甲醇精脱硫工艺优化改进

正唐山中润煤化工有限公司(以下简称中润公司)年产200 kt焦炉气制甲醇装置,焦炉气脱硫首先采用碳酸钠加PDS的湿法脱硫进行粗脱硫,然后采用铁钼加氢转化催化剂、中温氧化锌脱硫剂串联的干法工艺进行精脱硫,以保证后工序对含硫量的要求。自2007年11月投产以来,精脱硫工艺整体上可满足生产的需要,但也存在一些需要优化改进之处。中润公司甲醇分厂针对实际情况,对该系统进行了部分优化改造,实现了生产     

焦炉气精脱硫工艺的研究

随着人们对环境保护的重视,焦炉煤气制液化天然气越来越受到关注,它既可以解决焦化工业的污染问题,同时又可提高焦炉气产品的附加值,具有化害为利、治理环境、创造效益的双重功效。但是焦炉气所含的杂质种类繁多,对后续催化剂有极大的毒害。基于此,介绍组合预加氢反应器,一级加氢反应器,二级加氢反应器精脱硫工艺,与氧化锌脱硫槽串连使用,可使硫含量降至0.1×10~(-6)以下,满足后续生产的要求。一级加氢反应器和二级加氢反应器分别选用铁钼和镍钼催化剂,有机硫和烯烃的转化率可达到99%以上。过滤器中首次增加脱氧剂,可延长预加氢催化剂的使用寿命。流程中的气气换热器工艺较之前的加热炉加热工艺节约了能源,并且可减小设备间距,降低装置的占地,实现了节能环保的要求。     

焦炉气制甲醇装置精脱硫系统优化改造总结

山西焦化股份有限公司甲醇装置Ⅰ(设计产能200 kt/a)自2008年6月建成投产以来，由于焦炉气中夹带焦油、萘、苯等有机类环状碳氢化合物，导致精脱硫系统运行中出现预铁钼转化器、铁钼转化器催化剂活性衰减快以及短期内床层阻力升高致运行周期短等诸多问题。分析认为，其原因主要为焦炉气成分复杂致焦炉气初预热器列管结炭、铁钼催化剂快速失活及催化剂床层阻力增大、精脱硫系统负荷高致油水分离效果不佳、预铁钼催化剂不能在线硫化等。2020—2021年甲醇装置Ⅰ精脱硫系统完成增设三级过滤器、增设1台油分离器、增设1台焦炉气初预热器、增设1台铁钼转化器以及预铁钼转化器增设在线硫化线等优化改造后，问题得以解决，实现了甲醇装置Ⅰ“一大修保两年”的长周期运行目标。     

焦炉气生产甲醇精脱硫工艺优化改进

分析了天浩公司焦炉气制甲醇精脱硫工艺中存在的问题,介绍了精脱硫工艺的优化改进情况。在不改变精脱硫整体工艺的情况下,将原一级加氢转化器改为预加氢转化器,将原中温脱硫槽C槽改为一级加氢转化器,不仅降低了一级加氢转化器的催化剂的消耗,而且更换一级加氢转化器的催化剂时,不再需要甲醇系统停车,实现了生产的长周期运行。     

焦炉气净化中的有机硫加氢工艺应用技术

焦炉气脱硫的技术瓶颈是如何深度脱除形态复杂、难以用常规方法分解脱除的有机硫,目前只有加氢转化法是相对经济可靠的成熟技术。加氢转化脱硫工艺经过多年的改进,已经由一级加氢脱硫发展到二级加氢脱硫工艺,但仍存在热效率低、氧含量影响大、催化剂寿命短等缺陷。在已有的工程经验基础上,提出了增加除氧反应器的换热流程工艺设计方案。在优化加氢脱硫系统的基础上,通过调整优化催化剂的组合,达到了既保证系统稳定运行又充分利用热能的目的,取得了很好的推广利用效果。     

T202型铁钼催化剂的硫化及应用

黑化集团有限公司现有1套120kt／a硝酸铵装置，原料气为焦炉气。焦炉气需经脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化，净化成合格的氮氢气后方可生产合成氨。在净化车间干法脱硫工段采用T202铁钼预转化器（小铁钼）→T202铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程，其中铁钼转化器内装有北京三聚股份有限公司生产的T202型铁钼催化剂15．88t。     

锰矿脱硫剂在焦炉气脱硫工艺中的应用

一、概况我厂以焦炉气为原料制合成氨,设计能力为年产氨5.19万吨,1981年11月投产。焦炉气脱硫工艺采用如下流程:先经 ADA 湿法脱硫,然后经铁钼加氢催化剂将其中有机硫转化为 H_2S,最后由锰矿脱硫剂将总硫脱除至10mg/Nm~3以下。该工序设有三个锰矿     

天然气净化加氢脱硫催化剂在线硫化分析与总结

中海石油化学股份有限公司2 500 t/d甲醇装置以高CO_2含量天然气为原料,其天然气净化系统采用"镍钼加氢脱硫+氧化锌脱硫+氧化铜精脱硫"工艺,由于设计原料天然气与实际原料天然气硫含量差距过大,自装置投产以来镍钼加氢脱硫催化剂活性一直偏低,有机硫转化率低,影响下游预转化催化剂的使用寿命。为此,在2018年度装置计划检修前(按计划本次检修期间将更换氧化锌脱硫剂、氧化铜精脱硫剂、预转化催化剂)尝试对镍钼加氢脱硫催化剂进行在线硫化(硫化剂为二甲基二硫)。详细介绍镍钼加氢脱硫催化剂的硫化原理、硫化方案、硫化过程。实践表明,在线硫化收到了一定的成效,但会在一定程度上影响氧化锌脱硫剂、氧化铜精脱硫剂、预转化催化剂的使用寿命,如何提高天然气净化系统的脱硫效率尚需进一步研究和探索。     

焦炉气制甲醇工艺中硫化物的脱除

介绍了以煤为原料,经纯氧连续气化得到焦炉气,焦炉气经净化、甲烷转化,合成甲醇的工艺流程。讨论了焦炉气中硫化物的存在对甲烷转化催化剂、甲醇合成催化剂活性的影响。采用湿法脱硫串干法脱硫的方法,以及两次催化加氢串两次氧化锌脱硫工艺,有效脱除了焦炉气中的H_2S、COS、CS_2、硫醚、硫醇和噻吩等硫化物,探讨了有机硫化物噻吩的脱除方法,并比较了各种方法的优缺点。     

焦炉气干法脱硫流程的优化

为解决焦炉气干法脱硫中存在的有机硫转化不彻底、催化剂消耗过大等问题,将干法脱硫系统由原来的一级加氢流程改为二级加氢流程,在提高生产运行周期、减少催化剂更换及处理时间的同时,加大了对有机硫的转化吸收,稳定并降低了合成新鲜气中总硫含量。同时解决了每年315t固体废弃物处理难题,取得节能和环保双收益。     

联醇工艺中脱硫工艺技术的发展

论述和对比了联醇工艺中原料气脱硫所采用的栲胶脱硫工艺、ADA脱硫工艺、PDS脱硫工艺、氧化锌脱硫工艺、氧化铁脱硫工艺、活性炭脱硫工艺、铁钼加氢转化法脱硫工艺、有机硫水解脱硫工艺的技术原理和工艺特点;提出了将湿法脱硫与干法脱硫工艺进行合理组合,并结合有机硫水解装置的脱硫工艺选择理念;总结了“3次脱硫2次转化”脱硫工艺在联醇生产中的重要作用.     

Hydrogenation of nitrile butadiene rubber in a multistage agitated contactor: Experiments and numerical simulation

The performance of a multistage agitated contactor (MAC) with cocurrent reactive gas liquid upflow was studied for the hydrogenation of nitrile butadiene rubber using a homogenous osmium complex catalyst. The hydrogenation performance was investigated under various catalyst concentrations, liquid flow rates, pressures, and polymer concentrations. The desirable hydrogenation conversion of over 95% was achieved under the industrially relevant operation conditions. A comprehensive reactor model consisting of stirred tanks in series with back flow (CTB) was applied to describe the liquid flow behaviour in the presence of the hydrogenation process. The established model satisfactorily predicted dynamic hydrogenation performance considering the gas liquid mass transfer effect and temperature profile in each stage. A modified CSTRs-in-series model accounting for mass transfer effect was proposed to predict the hydrogenation degree at steady state and a good agreement was demonstrated between the model prediction and the experimental data.     

JT-8型加氢催化剂在焦炉煤气制甲醇装置上的工业应用

焦炉煤气制甲醇是一项具有明显经济效益、良好环境效益和社会效益的绿色可持续发展焦化技术工艺,焦炉煤气深度净化是关键技术。介绍JT-8型加氢催化剂在焦炉煤气制甲醇装置上的工业应用。工业应用结果表明,采用的JT-8型焦炉煤气加氢转化催化剂有机硫加氢转化率达98.1%、不饱和烃加氢饱和转化率达100%、O₂深度转化率达100%;二级脱硫反应器出口净化气中杂质含量和总硫含量完全满足后续工序＜0.1 mg·m^-3的要求,保证了生产装置长周期稳定运行。JT-8型加氢催化剂适应性强、深度转化能力高（有机硫加氢转化、不饱和烃加氢饱和及O²深度转化）、副反应少、性能稳定、处理量大和运行寿命长,具有明显的经济效益。     

Selectivity improvement in the SRC process

The selectivity for hydrodesulfurization over hydrogenation has been examined in a new short residence time catalytic two-stage SRC process, which has the potential of producing a low-sulfur solid SRC product to meet the newly proposed EPA new point source emission standards (NPSES). In the first stage of the process, residence time and hydrogen consumption are minimized through the use of an inexpensive mineral catalyst (SRC residue ash) that has been treated under a combustion environment to improve its selectivity for hydrodesulfurization over hydrogenation. The second stage of the process involves hydrotreating the filtered liquid product with a commercial Co-Mo-Al catalyst, before splitting into a solid SRC and solvent recycle by distillation. Several process variables — such as type of coal, catalyst, temperature, hydrogen partial pressure, and reaction time — have been examined to provide information on hydrogen consumption, product distribution, sulfur removal, SRC yield and solvent quality. The results show that the ash of SRC residue can be used to selectively catalyze desulfurization over hydrogenation in SRC processing. Selectivity for desulfurization in two stage hydrodesulfurization of coal is improved by using high reaction temperatures, short residence times, the ash of SRC residue as a first stage catalyst, and Co-Mo-Al as a second stage catalyst. Two stage catalytic SRC processing is more selective for hydrodesulfurization than catalytic or non-catalytic single stage SRC processing.     

QSR-04B型低温尾气加氢催化剂的工业应用

介绍QSR-04型低温尾气加氢催化剂在内蒙古鄂尔多斯国泰化工有限公司硫磺回收装置中的应用情况。结果表明,催化剂具有起活温度低(210～220)℃、低温加氢活性好、预硫化处理温度低的特点,完全满足硫磺回收低温加氢尾气处理工艺的要求。运行负荷由51%提高至122%时,尾气中二氧化硫含量≤10 mg·m^(-3),转化率≥99.88%,具有较强的抗工况波动能力,工业装置出口SO_2达到国家排放标准。负荷在50%～75%之间波动时,催化剂具有稳定的加氢反应活性。     

200kt/a硫铁矿制酸项目的工艺设计

介绍了200 kt/a硫铁矿制酸项目的工艺设计,包括工艺布置、设备选型和配套设备的设计。装置采用"3+2"2次转化工艺,一次转化采用国产催化剂,二次转化采用进口催化剂,总转化率设定为99.8%。这样既可降低投资,又可免去设置尾气脱硫系统的需要。     

石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

HDS of dibenzothiophenes and hydrogenation of tetralin over a SiO2 supported Ni-Mo-S catalyst? ?

A one-step synthesized Ni-Mo-S catalyst supported on SiO₂ was prepared and used for hydrodesulphurization (HDS) of dibenzothiophene (DBT), and 4,6-dimethyl-dibenzothiophene (4,6-DMDBT), and for hydrogenation of tetralin. The catalyst showed relatively high HDS activity with complete conversion of DBT and 4,6-DMDBT at temperature of 280 °C and a constant pressure of 435 psi. The HDS conversions of DBT and 4,6-DMDBT increased with increasing temperature and pressure, and decreasing liquid hourly space velocity (LHSV). The HDS of DBT proceeded mostly through the direct desulphurization (DDS) pathway whereas that of 4,6-DMDBT occurred mainly through the hydrogenation-desulphurization (HYD) pathway. Although the catalyst showed up to 24% hydrogenation/dehydrogenation conversion of tetralin, it had low conversion and selectivity for ring opening and contraction due to the competitive adsorption of DBT and 4,6-DMDBT and insufficient acidic sites on the catalyst surface.     

甲醇氨氧化催化剂的制备及催化性能

铁钼催化剂用于甲醇氨氧化制氰化氢具有能耗低、活性高、工艺简单及副产物少等特点。研究催化剂制备工艺,并对甲醇氨氧化制氰化氢用铁钼催化剂进行活性评价。结果表明,甲醇氨氧化制氰化氢用铁钼催化剂的制备条件为:铁钼原子比为1.5,p H=2,750℃焙烧5 h,在此最佳条件下制备的催化剂上氰化氢收率最高。采用合适的催化剂成型方法可以有效提高甲醇氨氧化制氰化氢用铁钼催化剂利用率和催化剂活性。