苎麻气流槽聚型紧密纺纱工艺探讨

为了改善苎麻纱线的毛羽、断裂强度等各项性能,通过应用气流槽聚型紧密纺纱技术和传统环锭纺纱技术对苎麻纤维进行纺纱试验,详细分析纱线的毛羽指数;同时对比分析采用两种纺纱技术生产的苎麻纱线的综合性能.试验表明,气流槽聚型紧密纺纱技术可以显著地改善纱线的毛羽和断裂强度等性能.     

苎麻花式纱装饰织物的设计与开发

本文主要介绍苎麻花式纱饰织物的工艺设计，在挠性剑杆给要上的生产实践及产品风格特征分析。     

气流槽聚型集聚纺纱系统流场的数值分析

为了探讨气流槽聚型集聚纺纱系统的集聚过程和机制,以气流槽聚型紧密集聚纺纱系统为基础,采用3D CFD技术建立了集聚区域的计算流体动力学模型,解析了集聚区域内流场的静压分布及速度分布规律.研究结果表明:须条进入凹槽入口前,只受气流集聚作用,当进入凹槽后,受到气流集聚及凹槽形状集聚共同作用;集聚区域内凹槽的气流分布并不均匀,越接近凹槽底部,气流的速度和静压分布变化波动较大,这主要是由集聚区圆孔的数目引起的.     

改性聚丙烯酰胺对纯纺苎麻纱的上浆实践

针对纯纺苎麻纱毛羽较多的问题,选择高浓低黏环保型浆料改性聚丙烯酰胺PAm代替PVA,对27.8 tex纯纺苎麻纱进行上浆,浆液的被覆性和浸透性得到改善,纱线耐磨性能显著增强.通过空织试验发现纱线再生毛羽较少,织造效率提高.     

苎麻织物风格的感观评定与客观灰色评定

本文对五种苎麻织物风格进行了感观评定，指出了现行客观评定织物风格的特点，提出了以国产ＹＧ８２１型织物风格仪测定织物八项力学指为基础，利用灰色关联度的评价方法对这五种苎麻织物进行了测试评定。     

上浆新工艺在纯苎麻织物上的运用

本文通过对苎麻纱线性能及其对浆纱工艺要求的分析，经反复实践，合理确定了“浆前预湿，高浓高压，重被覆，顾渗透，大张力，中回潮，浆后上油”的上浆工艺路线，有效地贴伏了苎麻纱线的长而多、长而硬的毛羽，提高了织造效率，同时降低了上浆率，节约了浆纱成本。     

纯苎麻双幅织物的设计与生产

介绍了运用组合踏盘在狭幅织机上织造圈幅纯苎麻布的一些体会，并对生产过程中的技术关键问题作了较详细的分析。     

纯苎麻色织纬管织物的设计与生产

设计并生产了纯苎麻色织纬管织物。介绍了产品设计过程,包括织物规格、色纱排列、上机图、织物上机参数,并对主要生产工序如纱线染色、络筒、整经、浆纱及织造工序的生产工艺与技术措施进行了分析与探讨。产品织机效率超过88%,下机一等品率达92%,入库一等品率达98%。成品风格独特,立体感强,适宜制作夏季休闲服装。     

16.7 tex纯苎麻纱线赛络假捻纺工艺研究

苎麻纤维粗硬,弹性回复性差,成纱毛羽多,且残余扭矩大,织物表面纬斜严重。为改善纱线质量,降低细纱的残余扭矩,采用赛络低扭纺纱技术试纺了16．7tex纯苎麻细纱,探究了喇叭口位置、假捻器高度、假捻器与前罗拉的速比、钢丝圈规格对成纱质量的影响．并对细纱的断头率、断裂强力、毛羽指数、条干均匀度几个指标进行了测定和对比。得出纺16．7tex纯苎麻赛络低扭纱的最优工艺参数为喇叭口位置左移0．5cm、假捻器高度为1cm、假捻器与前罗拉的速比为2．5、钢丝圈规格为G2。     

气流槽聚型集聚纺纱条捻度传递的力学分析

 为深入了解集聚纺纱系统,提高纱线的品质性能,重点探讨气流槽聚型集聚纺纱系统的捻度传递机制,介绍气流槽聚型集聚纺纱系统的结构特点,分析捻度传递过程中的纺纱张力变化,给出纺纱张力的求解过程,分析纱条在捻度传递过程中外力产生的阻力矩,及其与纱线自身回转产生的扭矩的关系。研究结果表明：纺纱张力、吸气管负压以及集聚罗拉的结构参数对纱条捻度的上传有一定的影响;通过调整纺纱张力与吸气管负压可以保证该系统所纺纱线的品质。     

高支天然原色苎麻系列产品的开发

对高支原色苎麻的脱胶、纺纱、织造、染整各工序的生产工艺及技术要点进行了系统的研究和探讨,通过采用生物酶脱胶技术获得优质的原色苎麻纤维,并总结、制定了适用于纺制高支苎麻纱线的高品质原色苎麻精梳纤维条的质量控制标准。采用将原色苎麻纤维与水溶性纤维伴纺的纺纱技术加工纱线,实现高支原色苎麻织物在纺纱、织造生产过程中提高效率、保证质量的目的。在织物设计过程中,利用原色苎麻深浅不同的色泽设计出各种原色及深浅相间的色条、色格等多种花色品种的原色苎麻色织产品。     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。     

麻棉混纺氨纶包芯竹节纱纺纱工艺探讨

在棉纺设备上纺制麻棉氨纶芯竹节纱将竹节纱技术与包芯纱技术融合在了一起，有其独特的工艺特点。本文通过对R／C(55／45)36．4tex 70D麻棉混纺氨纶包芯竹节纱的纺制研究，分析和总结了纺纱工艺特征，并提出了提高产品质量的技术措施。     

27.8tex纯苎麻纱线的赛络纺工艺研究

苎麻纤维粗硬,柔软性差,成纱质量差,尤其是长毛羽多.为改善纱线质量,采用赛络纺纱技术试纺27.8 tex纯苎麻纱;探讨了粗纱间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对赛络纱质量的影响;得出了赛络纺27.8 tex纯苎麻纱的最优工艺.     

气流槽聚纺纱断头理论分析及试验

为解决气流槽聚纺纱纺长纤维时,纱线容易断头的问题,针对气流槽聚纺纱中的前罗拉、前胶辊以及气流槽聚罗拉组成的须条浮游区建立了流体模型,采用Ansys14.0软件中的fluent模块进行浮游区气流模拟,通过改变前胶辊和气流槽聚罗拉的隔距来探究浮游区长度变化对成纱断头、毛羽和断裂强力的影响。结果表明:隔距为1.0 mm时成纱断头最少,3 mm以上毛羽数量最少,成纱断裂强力高。     

接触式简易嵌入纺技术及其苎麻纱性能

针对苎麻纤维刚度大、成纱毛羽过多、经典四组分嵌入纺操作不便等技术问题,采用简化嵌入纺组分、加捻成纱段增设海绵接触纱条装置,提出接触式简易嵌入纺的纺纱方法。分析了简易嵌入纺、干态接触式简易嵌入纺、湿态接触式简易嵌入纺的成纱机制,并改造传统环锭纺纱小样机进行实验。对比分析各种简易嵌入纺技术的成纱性能与品质。结果表明:与简易嵌入纺、干态接触式简易嵌入纺相比,采用湿态接触式简易嵌入纺技术,可在线柔化苎麻纤维,利于纤维间扭转抱合与弯曲包缠,纺制的纱线毛羽大幅降低,拉伸断裂强力较高,成纱品质好。     

竹纤维与苎麻混纺纱的开发

介绍了竹纤维的性能特点，结合生产实践，通过工艺试验，分析和探讨了竹纤维与苎麻混纺纱的一些工艺参数，为提高混纺纱产品质量提供了一定的参考依据。