常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂600 kt/a 加氢精制装置扩能改造

乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂６００ｋｔ／ａ加氢精制装置扩能改造项目于１９９９年７月１日试车成功，生产出合格产品。该项目由乌鲁木齐石化总厂设计院设计，装置加工能力扩大一倍，总投资为１９８６万元。本次改造是在原３００ｋｔ／ａ加氢精制装置主要设备如：反应器、高低分罐、分馏塔不变以及反应加热炉只进行少量变动的情况下进行的。改造工程增加了一台分馏进料加热炉。通过调整换热流程，装置热量得到充分利用，原装置中临氢系统的主要设备得到利用。改造后标定结果表明，装置加工能力达到６００ｋｔ／ａ的设计负荷，产品质量达到设…     

1.0 Mt/a延迟焦化装置的扩能改造

对锦州石化分公司延迟焦化装置进行了由1．0Mt／a到1．5Mt／a的扩能改造。通过对比选择了合适的改造方案和设备型式；采用先进的流程模拟软件PRO／Ⅱ对原有的工艺流程和分馏塔的改造进行了设计计算和优化，确定了合理的操作参数。改造后的运行结果表明，装置运行稳定，主要技术参数均达到了设计要求，装置处理量提高了50％，改造后财务内部收益率为18．60％，投资回收期为5．86年，经济效益良好。     

脱碳节能技术改造效果分析

介绍了脱碳节能改造的主要内容及改造后装置的节能效果。装置标定结果表明,改造后装置运行平稳,主要工艺参数达到了设计值,节能０．８０６ＧＪ／ｔＮＨ３,降低合成氨成本１７．１９元／ｔＮＨ３。     

北海石油化工厂重油催化裂化装置改造成功

北海石油化工厂重油催化裂化装置为前置烧焦罐高低并列式，原设计能力150kt／a。后经厂方改造，实际加工能力可达280kt／a。1997年再次进行装置改造，加工能力提高到340kt／a（液化石油气产率18w％）。该项工程由华东勘察设计研究院设计，中国石化四建公司和中国石油天然气总公司六建公司施工，于1998年1月15日顺利投产。该装置以大庆和涵洲常压渣油为原料。改造的主要任务是提高加工能力和多产液化石油气。根据利旧挖潜、消除“瓶颈”的原则，在主体设备简体不改动的情况下，更换两器的旋风分离器和分布管，更换提升管反应器，更换分馏塔和…     

含硫含氨污水汽提装置就地扩容改造

介绍了含硫含氨污水汽提装置由３５ｔ／ｈ处理能力就地扩容到８０ｔ／ｈ处理能力的技术方案及设计情况，总结了该装置改造后的生产技术，经济效益及社会效益，并分析了装置尚存问题，提出了改进措施。     

有效控制聚乙烯装置落地料的产生

介绍聚乙烯装置落地料的情况，指出淘析器的分离能力与风送量不匹配，振动筛Y-5012X／5012设计不合理以及相关仪表、联锁故障是该装置落地粒料与粉料产生的原因。采取风送系统技措及优化操作、改造Y-5012X／5012、调整仪表参数及联锁改造这三项措施后，有效控制和预防落地料的产生。     

催化重整装置扩能改造

介绍福建炼油化工有限公司重整装置从２００ｋｔ／ａ扩大到３００ｋｔ／ａ的改造内容及改造后装置标定结果。结果表明,在满负荷标定时,主要技术指标达到设计要求,稳定汽油的ＲＯＮ为９２。     

蜡油催化装置改扩建技术总结

对蜡油催化装置改造１５０万吨／年的加工量的情况进行了全面总结。在肯定装置改造成绩的同时，提出对装置改造后存在问题的建议。     

2.5万t/a石蜡裂解装置扩建设计

为满足兰炼润滑油加速升级换代和进一步提高产量的的需要，进行了添加剂厂石蜡裂解装置的扩能改造设计，将生产能力由１３万ｔ／ａ提高至２５万ｔ／ａ，同时通过调整工艺条件，采用新技术等技改措施进一步提高α柴油烯烃收率，改善结焦状况，降低装置能耗。改造后预计α柴油烯烃收率将提高２％，装置总能耗将下降３８６７％。     

适用于常减压蒸馏装置大幅扩容改造的"四塔流程"

提出了适用于常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔（初馏塔、常压塔、浅减压塔、深减压塔）流程。全面论述了该流程的优点,采用该流程时的注意事项,以及该流程在老装置扩容改造中的工程实施情况。采用该流程进行扩容时,建议扩容幅度控制在80％以内,增设的浅减压塔内构件采用塔盘。生产实践证明,该流程是理想的,具有广泛推广应用的前景。在老装置改造中,采用四塔流程时,施工时间短,可控制在35～50d之内。除此之外,该流程工艺上的优越性完全可与传统的三塔（初馏塔、常压塔、减压塔）流程媲美,所以说该流程不仅适用于老装置的大幅扩容改造,在新装置的设计中也有一定的吸引力,应将其作为一种选项,纳入方案对比工作中。     

大型蒸馏装置扩能改造的设计与运行

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套蒸馏装置扩能改造的设计及运行情况。改造中采用了无压缩机回收轻烃、脱丁烷-脱乙烷流程、高速与低速电脱盐相结合、窄点技术优化换热网络、脱硫催化剂脱除气体中H2S等多种先进工艺技术及多种降低装置用能、用水的措施；并采用了多种先进的工艺设备。改造后装置于2002年11月一次投产成功。运行情况表明该装置工艺流程设计先进合理，适应性强，操作弹性大，综合能耗低。     

100kt/a芳烃抽提装置的改造设计

针对目前很多炼厂在汽油新标准实施后,成品汽油中苯含量难以达标的问题,以广州石油化工总厂100kt/a芳烃抽提装置的改造设计为例,着重介绍了该装置的改造情况及投资情况,对改造方案的可行性进行了探讨.     

常减压装置换热网络改造探析

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8 Mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。     

镇海炼化对二甲苯装置抽余液塔改造

对镇海炼化股份有限公司0．45Mt／a对二甲苯装置抽余液塔的操作进行诊断分析,找出了原塔内件设计存在的问题。根据改造要求,进行了多方案的工艺条件分析。采用复合孔微型阀高效专利塔盘及其附属内件。改造后产品质量满足设计要求,处理能力也超过了设计值,取得了良好的经济效益。     

延迟焦化加热炉深度裂解技术改造效果分析

良好的加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。2011年9月检修期间,采用中国石油大学(华东)的专有技术对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加热炉进行了贴墙燃烧、深度裂解技术改造。系统地阐述了加热炉技术改造概况,并从能耗、石油焦挥发分、炉管结焦情况、液体收率等几个方面对改造后的效果进行评价分析,加热炉改造后每分支炉管总长度增加了95.2 m,430℃以上物料停留时间51 s,较改造前增加18 s,燃料气单耗平均上升1.49 kg/t,石油焦挥发分不大于10%,一个清焦周期内炉管结焦厚度明显加大,装置液体收率增加1.61百分点,基本实现了深度裂解的改造目标。实际应用表明,此次改造消除了原来加热炉火焰过长、发飘和舔烧炉管等现象,使炉管表面受热更加均匀,避免了炉管局部温度过高导致炉管局部结焦加剧。     

立体传质塔板在气体分馏装置的应用

中国石油锦州石化分公司在气体分馏装置异丁烯塔的扩能改造中用立体传质塔板(CTST)替代原F1型浮阀塔板，在塔径(2600mm)、塔高、塔固定件均不变动的情况下，使处理能力较最初设计值提高136．76％，能耗降幅达41．1％。改造后，塔运行平稳，操作弹性大，达到了改造目标。     

洛阳分公司连续重整装置改造工艺及催化剂方案研究

根据洛阳分公司连续重整装置生产方案的改变，在充分考虑现有装置的瓶颈、以及新的生产方案的要求，对改造方案进行了分析比较。提出了增加第三反应器，使用自有技术新建催化剂再生器的改造方案。通过对首批PS-VI催化剂的性能进行分析，提出了增加18t新催化剂的方案。工业应用结果表明，装置的各项指标均达到或超过改造设计指标。     

芳烃联合装置节能改造方案探讨

阐述了对某芳烃联合装置进行的以节能为主、扩能为辅的改造方案。对装置改造内容、规模选择、催化剂选择、热量集成方案、优化流程设计等进行了讨论。提出了可行的节能方案:装置改造尽量利用原有设备,如歧化和异构化反应器、反应炉、循环压缩机、吸附塔和转阀等关键设备;采用新型催化剂和新型吸附剂;充分挖掘装置潜力;合理配置热量集成方案,加强低温热利用,抽余液塔和抽出液塔加压操作,塔顶低温热用以发生低压蒸汽,脱庚烷塔塔顶低温热用以发生低压蒸汽;优化流程设计,歧化异构化反应部分采用热高分流程设计,异构化部分采用C8环烷烃部分循环流程。改造后装置能耗大幅降低,岐化、吸附分离、异构化和二甲苯精馏等装置能耗为506.90 GJ/h,折合12.16 GJ/t PX或10.91 GJ/t(PX+OX),仅为改造前能耗27.50 GJ/t PX的44%。     

润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。