高速动车组铝合金车体自动焊接工艺研究

对高速动车组铝合金车体焊接工艺特点进行了总体分析,根据国内轨道车辆生产企业自动焊接工艺的应用现状,全面比较了各类自动焊接设备的特征,总结了具体自动焊接工艺对焊接作业和焊接质量的影响,并介绍了开发的多项自动焊接专利技术。文章指出,应根据实际的焊接要求和生产条件来制定自动焊接工艺,同时,传统的自动熔焊工艺仍是目前轨道车辆行业普遍采用的自动焊接方法。     

高速动车组铝合金车体结构设计

根据高速动车组铝合金车体设计概念的要求,利用头车的空气动力学外形,以动车组动态包络线为约束条件,进行车体断面设计和整车的三维设计,铝合金车体焊接结构的设计符合EN 15085焊接标准,按照标准要求选择车体的母材、焊接材料和设计车体的焊接接头型式.通过对车体的静强度计算和试验数据的分析,验证了头车试验车体的强度符合欧洲标准EN12663,能够满足产品的安全可靠性需求.     

高速动车组车体地板组焊工艺研究

以CRH3型高速动车组为例,介绍了其铝合金车体地板结构,探讨了铝合金地板的组焊工艺.采集地板MIG自动焊的变形数据,分析了地板横向收缩及变形量.     

高速动车组列车模型车车体制造工艺设计

针对新一代高速列车模型车车体非正常制造工艺的特点,制定了“最快速、最节约、最美观”的工艺设计原则.从车体材料选用、装配工艺和焊接工艺三个方面,对模型车车体的制造工艺分别进行了适应性设计.通过工艺实施验证,顺利完成了模型车车体的制造任务,为今后设计制造轨道车辆新产品样车积累了宝贵经验.     

高速动车组铝合金车体长大型材关键焊接技术研究

基于CRH3及CRH380BL型高速动车组铝合金车体及其部件的焊接结构特点,充分利用不同自动焊接方法的优势,开发和应用了自动焊接技术的创新工艺和长大铝型材新型焊接工艺两大系列的关键焊接技术.通过实施专利布局,实现了对铝型材焊接关键技术的全面覆盖和保护,使唐车对高速动车组焊接技术拥有了完全的自主知识产权.     

动车组高速列车用6005A铝合金车体型材挤压工艺

为适应我国高速铁路发展的需要,开发了动车组高速列车用6005A铝合金车体型材,通过试验研究,优化了合金成分配比,确定了公司内部合金成分控制标准,优化了挤压工艺参数和模具设计、制造方案.生产出了内部组织和力学性能合格的高速列车用的6005A铝合金车体型材.     

动车组铝合金车体制造技术

分析了铝合金车体的结构和制造工艺,研究了车体焊接、变形控制、机械精加工、三维结构制造和API三维空间检测等先进的制造技术,为动车组制造技术及轨道装备事业的发展提供借鉴。     

不锈钢在车体中的应用

汽车运输业使用不锈钢呈世界性扩展趋势,以美国为代表,中国刚刚起步,是很大的潜在市场。不锈钢由于强度高,相对重量比较轻,特别是受冲击以后,吸收能量比其他金属材料强,安全性能好,是汽车运输业使用的重点材料。美国年汽车生产1000多万辆,每辆仅排气管部分就使用40-50kg铁素体钢,根据国外经验,我国对铁素体钢的使用量将会增长。     

焊接技术在动车组铝合金车体焊接的应用及发展趋势

通过对MIG焊、TIG焊、电阻点焊、激光焊及搅拌摩擦焊技术在轨道车辆铝合金车体焊接中的应用情况进行分析,阐述了上述各种焊接技术在轨道车辆铝合金车体焊接应用中的优缺点.总结得出:MIG焊及TIG焊技术是我国动车组铝合金车体制造目前应用的主要焊接技术,激光焊及搅拌摩擦焊技术在动车组铝合金车体焊接中的应用是未来我国动车组铝合金车体制造中的趋势.     

超声相控阵技术在高速动车组转向架焊缝检测中的应用

结合CRH3型系列高速动车组构架产品的结构特点,分析CRH3型系列高速动车组构架闸片托吊座关键焊缝内部检测工艺难点,通过实验验证了超声相控阵检测工艺方案,并对闸片托吊座设计结构改进提出合理性建议。对该焊缝进行相控阵超声波检测并在实际检测中得到验证,可以准确检测出该焊缝内部各种缺陷,研究了相控阵超声波技术在该类型焊缝检测方面的应用,实现了该焊缝检测的全覆盖,保证了焊缝质量。     

MIG-V工作站在高速动车铝合金车体侧墙焊接中的应用

随着轨道行业的不断发展,车辆高速度和轻量化要求不断提高,铝合金车体需求量随之大幅增加,对铝焊接内在质量及其外观要求也不断提高,机械化熔化极惰性气体保护焊(MIG-V)工作站得到了更广泛的应用。它效率高、焊缝质量稳定可靠、工艺过程操控性好、性价比高。介绍了MIG-V工作站在铝合金车体侧墙焊接中的应用,分析研究了MIG-V在长、大中空薄壁型材焊接上存在的问题,并提出了改进措施与建议,为大型薄壁铝合金型材长直焊缝的自动焊、高速焊提供技术参考。     

脱机编程在三坐标自动测量中的应用

使用脱机编程,编写的程序结构优化、层次分明,能实现参数化编程,可以完成各种复杂的测量任务,编程时合理使用子程序还可以提高编程效率。以圆周对称的某零件顶部斜面上的6个孔的测量为例,介绍了脱机编程在三坐标自动测量中的实际应用。     

高速动车组铝合金车体A7N01S-T5焊接接头低温性能

A7N01S-T5铝合金焊接接头的性能好坏对于高速客车车体在低温条件下的安全运行至关重要。主要针对该种材料对接接头,进行了不同低温环境下接头的力学性能、疲劳强度试验研究,同时测定了接头的硬度分布,观察了该接头的微观组织。试验结果表明:接头各区的组织状况能够很好的分析硬度分布规律。随着温度的降低,接头的强度有所提高;焊接接头的力学性能和疲劳性能均满足设计要求;但由于焊缝中存在缺陷,使得温度对接头疲劳强度的影响不是很明显,气孔是引起疲劳裂纹的主要原因之一。     

基于CCD的动车组车体焊接火焰温度场监控系统研究

高速动车组铝合金车体在进行焊接时,会在一定空间内产生温度场,而此温度场的分布又成了焊接应力场和应变场的影响因素,直接决定焊接点的焊接质量。但传统的接触式测温法无法对铝合金车体焊接温度场内各点进行实时监测。针对动车组车体生产现场的实际情况,可采用非接触式测量方法进行温度场的实时监测。结果表明,基于CCD摄像机的焊接温度场温度监测方法,运用数字图像处理技术得到焊接温度场分布,并与传统接触式测量法进行比较,结果偏差很小。此测量系统同时具有简易便携的特点,能较大程度提高生产质量和效率。     

动车组铝合金车体底架焊接变形控制

介绍了某车型动车组底架的主要结构,从底架关键尺寸及焊接变形分析入手,全面深入研究了底架生产制造工艺、重要控制尺寸以及相应焊接变形控制难点。通过焊接模拟分析与现车装配、焊接控制相结合的方式,研究了底架焊接变形的控制措施,发现在部件焊接前施加一定的反变形量,工艺放量以及合理的焊接顺序可以很好地控制底架焊接变形,保证动车组底架的焊接质量。     

标准动车组车体强度设计技术研究

中国标准动车组是我国自主研发的具有自主知识产权的高速动车组,速度等级为350 km/h。以中国标准动车组铝合金车体为研究对象,对其进行了力学承载特性分析,依据EN12663标准,对车体强度进行了有限元分析计算,并结合静强度试验结果对车体承载性进行了验证,为系统掌握高速动车组铝合金车体设计提供了理论依据。     

搅拌摩擦焊在高速动车组车辆上的应用

介绍搅拌摩擦焊的技术特点和发展情况,针对某高速动车组车辆车钩面板结构形式,提出了一种大厚度的搅拌摩擦焊焊接接头结构。为了验证其接头性能,将搅拌摩擦焊接头与采用双V型35°坡口对接MIG焊接接头在力学性能、疲劳特性、弯曲性能以及金相组织等方面进行对比试验,结果表明:搅拌摩擦焊接头性能优于MIG焊接接头,建议在高速动车组上推广使用,并对后续研究提出要求。     

PLC在自动传送系统中的应用

以机械手和送料车构成的自动传送系统为研究对象,采用PLC的控制方式,详细介绍了其控制要求和软硬件设计方案。方法简单易行,编程容易,可靠性高。     

PLC在自动分拣系统中的应用

介绍了利用PLC控制的自动分拣系统，并论述了该系统的控制原理、硬件设计和程序框图。     

CAD系统在CMM测量中的应用

对CAD系统在三坐标测量机测量中的应用进行了介绍。通过CAD系统可以完善和扩大测量机的功能,实现曲面测量时的测头半径补偿,并能对测量数据进行处理。文中对实现这些功能的方法和步骤进行了说明。