从铜阳极泥分银渣低温碱性熔炼浸出液中回收锑、锡的研究

铜阳极泥分银渣经低温碱性还原熔炼浸出后,获得含锑、锡和砷的浸出液,浸出液中锑通过双氧水氧化沉淀的方法直接制取锑酸钠,沉锑后液中的锡通过调节p H的方式生成沉淀分离。沉锑阶段考察了双氧水加入量、反应时间、双氧水浓度对沉淀率的影响,最优条件为:加入两倍理论量的双氧水,双氧水浓度为10%,反应2 h,锑沉淀率达99%,粗锑酸钠经过精制后符合一级电子工业标准HG/T 3254-2001。分离回收锡最佳p H=8,锡沉淀率达到98%。该方法有效的分离回收了分银渣中的锑和锡。     

用含锑烟灰制备焦锑酸钠试验研究

研究了用氢氧化钠搅拌浸出含锑烟灰制备焦锑酸钠。考察了碱浸过程中温度、氢氧化钠质量浓度、液固体积质量比、反应时间对锑浸出率的影响,以及碱浸滤液加双氧水氧化制备焦锑酸钠过程中温度、双氧水用量对焦锑酸钠产量和质量的影响。结果表明:在温度80℃、液固体积质量比15/1、氢氧化钠质量浓度360 g/L、反应时间1 h条件下,锑浸出率为88.85%;碱浸滤液中加入理论量1.2倍双氧水,在80℃下反应可获得高质量的焦锑酸钠。     

提高锑浸出率的生产实践

分析了净化渣制备锑酸钠过程中影响锑浸出率的因素,系统研究了浸出试剂以及各工艺参数对锑浸出率的影响,并确定最佳工艺参数:选择使用28%的液体NaHS,加入量为理论加入量的1.2倍、反应温度102℃、游离碱度40g/L、液固比4∶1、反应时间2h。生产实践证明,此工艺适合锑的浸出,水解渣锑浸出率由69.3%提升至95.8%,减少了中间物料的产出,节约生产成本。     

用含锑物料制备粗制锑酸钠工艺研究

研究了用含锑物料生产粗制锑酸钠。含锑物料经硫酸洗涤、碱性浸锑、氧化沉锑得到粗制锑酸钠,结果表明:硫酸酸度5~10g/L,铜、砷浸出率可达70%以上;碱浓度40~50 g/L,硫化钠浓度150 g/L,锑浸出率90%。     

砷碱渣中砷锑分离中试研究

在小型试验研究的基础上进行了砷碱渣砷锑分离中试研究,验证水热浸出-价态调控氧化脱锑工艺的可行性,并得到最佳工业生产操作参数:砷碱渣的破碎粒度5 mm,浸出温度95℃,一次浸出时间60 min,二次浸出时间180 min,一次浸出渣的球磨粒度50目,液固比3:1,双氧水的加入量14‰,总氧化时间60 min,双氧水的投加时间20 min,氧化温度80℃。在该条件下,砷的浸出率为97.72%,锑的回收率为96.74%。     

合成硫代锑酸锑的工艺研究

研究了用锑酸钠合成硫代锑酸锑的新工艺。新工艺采用硫化钠浸取锑酸钠制取硫代锑酸钠(五价锑),用含盐酸的氯化钠饱和溶液浸取锑白,制取三氯化锑(三价锑)之后,在HCl+NaCl+H2O的反应体系中合成硫代锑酸锑。探索了合成硫代锑酸锑的反应体系,以及pH值、氯化钠浓度、温度、反应时间、洗涤等条件对合成硫代锑酸锑的影响。为避免三价锑水解,设计了HCl+NaCl+H2O的反应体系。制得的产品锑的质量分数为64.1%,S的质量分数为33.8%,接近于硫代锑酸锑的理论含锑、硫总量65.55%、34.45%,达到了较好的产品质量。     

含锑废杂物料粗制焦锑酸钠的工艺研究

针对以含锑的废杂物料为原料制备粗焦锑酸钠的工艺进行研究。根据某冶炼厂含锑废杂物料的性质,将一次净化渣经酸浸后与其他多种含锑废杂物料混合进入浸锑槽,使锑浸出形成硫代亚锑酸钠进入溶液,再采用高压空气对其进行氧化,从而生成粗焦锑酸钠产品。该工艺生成的粗焦锑酸钠产品,锑的质量分数在50%以上,不但能降低生产成本,而且缩短了氧化时间,从根本上解决了铜冶炼厂含锑废杂物料回收问题。     

双氧水选择性氧化高砷锑烟灰的工艺研究

基于高砷锑烟灰资源高效绿色利用,探索高砷锑烟灰综合回收砷和锑的可能性。以山东恒邦冶炼股份有限公司精炼车间高砷锑烟灰为原料,在加入合适的双氧水氧化工艺条件下,综合回收烟灰中的砷和锑。实验结果表明,在液固比为5∶1、反应温度60℃条件下,烟灰中砷、锑浸出率分别为94.80%和4.98%。     

高锑粗铅火法精炼碱法脱锑的工艺实践

应用粗铅碱性精练的基本原理 ,对高锑粗铅进行脱锑、砷、锡的实验研究和工业实践。结果表明 ,锑、砷、锡的脱除率随时间延长而降低 ,铅直收率为 80 %～ 90 % ,锑渣率为 10 .2 3%～ 10 .6 4 % ,锑的脱除率为 98%。     

浸出矿浆双氧水氧化除铁实验研究

针对采用焙砂(尘)-氧硫混合矿联合浸出工艺,在联合浸出段采用锰粉氧化-中和除铁中锰粉用量大导致电解液中Mn~(2+)含量过高的问题开展双氧水氧化除铁实验研究。研究了终点pH值、温度、双氧水加入量以及时间等影响因素,结果表明:温度60℃,终点pH值控制在5.0左右,反应时间20 min,双氧水加入量为理论加入量的1.2倍时,除铁率可以达到99.55%。     

铟反萃液除锡工艺研究与应用

在采用湿法炼锌还原浸出后液进行铟的回收过程中,部分锡进入反萃液中,影响后续精铟质量,除锡渣中含有铟、锡等杂质,锡会在系统中逐步富集,影响萃取剂的使用寿命,降低生产效率.本文进行了采用预调pH值-H2 O2氧化方法去除反萃后液中锡的研究,分别对终点pH值、双氧水加入量、反应时间等条件进行试验,考查不同条件下的除锡效果,并...     

从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究

某提取稀贵金属后的铜阳极泥中仍含碲，采用常规工艺碱性浸出，碲浸出率小于10％；采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出，碲浸出率小于79％。提出了在常温硫酸体系中，用高锰酸钾氧化浸出工艺，浸出5h后，碲的浸出率达92％。     

含碲废渣氧化浸出试验研究

某厂铜阳极泥提稀贵金属后的含碲废渣若采用常规碱性条件下浸出工艺,碲浸出率小于10%;若采用硫酸和氯化钠体系下双氧水浸出工艺,碲浸出率小于79%。采用常温硫酸体系下高锰酸钾氧化浸出工艺能显著提高碲浸出率,浸出5 h后,碲的浸出率92%。     

含砷烟尘的综合利用

采用氢氧化钠碱性浸出分离回收含砷烟尘中的砷,在优化试验条件下,砷、锑、铅的浸出率分别为99.27%、1.83%和0.20%;砷浸出液经氧化—冷却结晶回收砷酸钠后返回浸出过程循环利用,整个脱砷工艺闭路循环。采用硫化钠浸出—空气氧化法分离回收含砷烟尘碱浸渣中的锑并制备焦锑酸钠,碱浸渣中锑的浸出率为93.03%,锑浸出液中锑沉淀率为98.51%。采用硫酸浸出—铝板置换分离回收硫化钠浸出渣中的铟并制备海绵铟,铟的浸出率为71.83%。硫酸浸出渣中铅的主要以PbS的形式存在,可以作为铅冶炼的原料返回铅厂回收铅。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

NH_3-NH_4Cl-H_2O体系锌浸出液脱锑研究

采用胶体共沉淀法脱除NH3-NH4Cl-H2O体系下氧化锌矿浸出液中的锑。结果表明,在氯化亚铁用量2g/L、双氧水用量1.2ml/L、常温搅拌40min的条件下,浸出液中锑脱除率达到95%,锑浓度从7.4mg/L降低到0.3mg/L,可以满足电积要求。     

含锑难处理金精矿加压氧化法制备焦锑酸钠的工艺研究

锑及其化合物是重要的战略物资,焦锑酸钠被广泛应用于玻璃行业。锑金矿是难处理金矿的一种,直接氰化浸出时金的浸出率极低,需要进行预处理后才能提取金。针对某矿山含锑较低的难处理金精矿的特点,并结合目前难处理金矿的各种预处理方法的优缺点,研究确定了该类难处理金精矿适宜采用先回收锑再回收金的思路,即以含锑难处理金矿为原料,采用硫化钠浸出法优先分离锑,使锑以硫代亚锑酸钠形式进入滤液,然后采用加压氧化新工艺以焦锑酸钠产品的形式回收锑,氧化后的滤液经过净化和浓缩结晶后产出硫代硫酸钠产品,脱除锑后的浸出渣用细菌氧化预处理,最后用氰化法从细菌氧化渣中提取金,从而实现难处理金精矿中锑、硫、金的综合回收。     

碱性硫化钠浸出含锑金精矿过程中金锑行为

考察碱性硫化钠体系浸出某难处理含锑金精矿过程中金锑分离和综合回收,探讨浸出条件对金和锑浸出的影响,重点对该体系中金的浸出机理进行考察。结果表明,在硫化钠80g/L、氢氧化钠20g/L、常温条件下锑的浸出率达到95.3%,有10.3%的金伴随浸出,同时揭示了金浸出率随电位及温度变化的规律。     

高锑铋复杂含银物料中有价金属的综合回收

以某厂铜阳极泥处理后得到的高锑铋复杂含银物料为原料,采用甘油的碱溶液浸出的方法,对含银复杂物料中的铜、锑、铋等有价金属的浸出进行较为系统的研究并优化了相关的工艺条件。研究了NaOH浓度、C3H8O3浓度、液固比、反应时间与温度等因素对浸出的影响,在优化条件下浸出时,铜、铋、锑的浸出率分别为96.73%、96.44%、85.91%。     

氰化提金及氧化剂强化浸金过程机理研究

研究了黄铁矿氰化剂提金过程,以及氰化钠浓度、浸出温度和氧化剂等对金浸出率的影响,研究了氧化剂强化浸金过程的机理。结果表明:常温时,在双氧水做氧化剂的前提下,氰化钠浓度0.05%,浸出时间12 h,金的浸出率可达94%以上。