水泵钳小飞边模锻工艺优化研究

通过DEFORM-3D数值模拟分析,对某型号水泵钳进行了成形工艺改进,提出了基于楔横轧精密制坯的小飞边模锻工艺.该工艺显著提高了材料利用率和成形质量,具有很好的生产应用前景.     

差速器壳体无冒口铸造工艺

采用雨淋浇口配合冷铁调节冷却速度，在汽车差速器左壳和３ｔ叉车差速器右壳两种铸件上实现了湿型无冒口铸造，工艺出品率达９３％。说明在球铁小件上也可以实现湿型无冒口铸造。     

齿轮小无飞边模锻

以齿轮小无飞边模锻为研究对象,介绍了齿轮小无飞边模锻的类型及其应用实例,说明了齿轮小无飞边模锻具有技术上的可行性、质量上的可靠性和经济上的合理性,达到了齿轮模锻优质、高效和低耗的效果。     

基于Magma差速器壳体铸造工艺解析与应用

针对一种轿车差速器壳体零件,应用Magma软件对其砂型铸造方式下的垂直造型浇注工艺和水平造型浇注工艺分别进行了设计模拟运算,并对两种方案的优劣进行对比解析,从而确定在现有条件下的最优铸造工艺,并投入模具开发和生产应用,生产出内部质量合格的铸件。     

基于 Magma 差速器壳体铸造工艺解析与应用

针对一种轿车差速器壳体零件,应用 Magma 软件对其砂型铸造方式下的垂直造型浇注工艺和水平造型浇注工艺分别进行了设计模拟运算,并对两种方案的优劣进行对比解析,从而确定在现有条件下的最优铸造工艺,并投入模具开发和生产应用,生产出内部质量合格的铸件。     

饼类件小飞边模锻工艺及模具的研究

此文介绍了一种自张式可分凹模模具，将该模具安装在热模锻压力机上使用，可以实现饼类零件的小飞边模锻。描述了在坯料变形过程中，可分凹模各部分的相对运动及自动形成多余金属分流腔的原理，分析了模具的受力情况并给出了设计计算方法。最后介绍了应用效果。     

差速器壳体铸件的V法铸造工艺初探

简单介绍了采用V法铸造工艺生产出口差速器壳体铸件的试制过程,对差速器壳体件分型面选取、模具制作、浇注系统设计,造型浇注等过程控制进行了探索和实践。     

锤上无飞边模锻的探索

从生产实际需要出发,以轴对称圆盘类锻件为例,论述了在模锻锤上进行无飞边模锻的可行性,列举了应用实例并进行了效益分析和应用前景的预测。     

汽车齿轮轴闭塞式模锻成形工艺研究与试验

针对传统锻造工艺或铸造工艺生产汽车齿轮轴时效率低、质量差、寿命短的问题,根据工艺要求及齿轮轴的特征,提出了两种模锻成形工艺,即小飞边模锻成形工艺和闭塞式模锻成形工艺。通过刚塑性有限元法,利用Deform-3D软件对齿轮轴的两种模锻成形工艺进行了仿真,综合分析了材料填充规律、应力分布规律、成形力和合模力的变化规律及齿轮轴锻件的成形质量。结果显示:两种模锻成形工艺均能成形齿轮轴锻件,但是采用闭塞式模锻成形工艺获得的齿轮轴锻件的质量更好,同时也更利于模具寿命的延长。最后,通过闭塞模锻试验进行了验证,获得的齿轮轴锻件各部位均填充饱满,满足设计要求。     

汽车驱动桥RDU差速器铝合金壳体的生产技术

铝合金RDU差速器壳体是汽车传动系统的关键部件之一,结构形状复杂,内部组织要求高,成形难度大。为此开发了铝合金RDU差速器壳体的低成本、高效率压铸生产技术,主要包括数值模拟技术的应用,先进的真空压铸技术并辅以局部加压技术的实施,脱模剂自动配比压送技术的开发,充分改善了壳体内部组织,提高了产品品质及稳定性。机加工工序采用自动先进的360℃全方位高精度旋转夹具,减少了夹具多次装夹带来的误差。产品合格率达95%。     

差速器壳体铸造工艺设计的探讨

介绍差速器壳体的铸造工艺设计,并对铸造工艺的凝固过程进行了模拟,通过分析,在设计阶段就可以预测缩松缺陷,进而可以优化铸造工艺设计,最后对设计工艺进行了验证。     

某产品用黄铜壳体压底工艺改进实践

为解决生产窄口,提高生产效率,减少能源消耗,降低生产成本,将某产品用黄铜壳体压底工序进行工艺改进,通过优化模具设计,合理分配各部分金属变形,保证金属流线的连续性,更换加工设备,实现了该黄铜壳体压底工序由4次改为2次。     

基于Deform-3D的花键轴叉热锻成形工艺优化

针对花键轴叉锻件传统锻造工艺耗料多的问题,提出立式预锻、杆部热挤成形的预锻成形方法,给出了立式预锻的模具结构设计,并对热挤预锻模具进行了参数优化,解决了充填不足的问题,最终锻出低能耗、低料耗、高生产率的合格锻件。基于Deform-3D有限元分析软件模拟观察到花键轴叉锻件的成形过程,准确分析出缺陷形成的原因和工艺优化后锻件成形效果。通过实际生产验证了模拟结果的可靠性,在优化预锻件脱模斜度和终锻模具桥部参数后,生产效率提高至少20%,料耗节省约15%,终锻模具磨损量降低约25%,模具寿命得到明显提升。     

基于Deform-3D和正交实验法的GH4169合金涡轮盘热模锻工艺优化

在Deform-3D有限元数值模拟过程中应用正交实验设计方法,对涡轮盘热模锻工艺进行优化设计,并系统分析不同工艺参数对终锻涡轮盘微观组织的影响规律。结果表明:当GH4169合金涡轮盘变形温度为1010℃,模具温度为960℃,变形速率为1mm·s-1,摩擦系数为0.02时,可以获得微观组织较均匀的终锻件。同时,按照最优工艺进行了涡轮盘的试制,并通过对实际涡轮盘的解剖分析,证实模拟计算结果与实际解剖结果吻合较好。该研究方法可为实际生产的工艺参数优化选择提供可行的研究方法和理论依据。     

可分式无飞边模锻的研发与应用

在介绍实现闭式无飞边模锻技术的基础上,阐述了闭式无飞边模锻工艺原理及特点,研发不同合模机构组成的可分凹模模锻装置,与相应的通用模锻设备构成专用的无飞边闭式模锻装备系统,实现多种中小型复杂锻件的精密模锻生产。应用效果表明,可分式无飞边模锻能够实现复杂锻件的精密成形,产品精度高、力学性能好,材料利用率高。     

基于CAD/CAE技术的汽车曲轴模锻工艺优化

介绍了CAD/CAE技术在汽车曲轴模锻工艺中的应用,建立了曲轴模锻成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对成形工艺进行了模拟分析,基于模拟分析结果,优化了曲轴模具结构,确定了合理的工艺流程.通过生产试制,验证了曲轴模锻工艺优化的合理性与可行性,为同类产品的生产提供了理论依据和技术支持.     

基于Deform-3D的烟气轮机涡轮盘模锻模具设计与成形工艺研究

超高强度的waspaloy高温合金烟气轮机涡轮盘锻件是一个关键零件。主要从有限元模拟与试验分析的角度研究了YJ350型烟气轮机涡轮盘的锻造,并系统研究了合金在模具型腔内的流动规律和变形机理,获得了模具结构参数和工艺参数对锻造成形的影响规律。通过对上述影响规律的分析,提出了优化设计方案。经过对比试验发现,优化后的模具能有效地解决初始模具中的锻件锻后开裂的问题,锻件质量比用初始模具生产的锻件有明显的改善。     

基于Deform-3D的支柱锻造工艺分析

支柱是铁路货车制动系统中的关键零部件,影响着铁路货车的运行品质和行车安全。利用Deform-3D模拟软件对支柱进行数值模拟,对成形过程的速度场、温度场、应力场、应变场及打击力进行了分析,揭示了支柱锻造过程的成形规律,成形效果良好,验证了锻造方案、模具设计及设备选型的合理性,最终应用到了实际生产中。     

基于Deform-3D的制动盘毂工艺分析

制动盘毂是高速列车上的重要零件,是典型的薄壁、宽径、深孔类复杂锻件。利用Deform-3D模拟软件对制动盘毂进行数值模拟,对成形过程的速度场、温度场．应力场,应变场及打击力进行了分析,揭示了盘毂锻造过程的成形规律。模拟结果表明,盘毂通过挤压的方式成形,连皮处温度下降严重,也是变形抗力最大的位置,最终成形结果良好,工艺方案及设备选型合理。     

基于Deform-3D的风机主轴空心轴预制坯成形优化

基于有限元分析软件Deform-3D建立了42CrMo4钢风机主轴1∶10等比例缩小的热力耦合三维有限元模型。为了对风机主轴空心轴预制坯进行成形优化,设计了一套专用于风机主轴空心轴预制坯锻造的新型模具。在Deform-3D中将常规风机主轴坯料模锻成形过程与采用新型模具的风机主轴空心轴预制坯成形过程进行等条件对比研究,分别从法兰端成形效果、轴身下料量以及等效应变、金属流动速度场、主轴所需成形力等的变化规律方面进行参数对比研究,验证了采用新型模具成形风机主轴空心轴预制坯的可行性,为优化风机主轴空心轴的实际生产流程提供了一定的参考。