工艺参数对热轧双相钢马氏体体积分数的影响

在正交实验的基础上，采用方差分析方法研究了４个工艺参数（终轧温度、终轧变形量、淬火温度、轧后缓冷时间）对单张热轧双相钢马氏体体积分数的影响。此外，还讨论了马氏体体积分数与双相钢力学性能的关系。     

超高强铁素体/贝氏体双相钢的控轧控冷

通过实验室热轧机组的控轧控冷试验,研究了控轧控冷参数对超高强铁素体/贝氏体双相钢组织性能的影响。结果表明,采用不同温度终轧,轧后不同方式冷却,抗拉强度几乎都在1 000MPa以上,屈强比在0.54～0.62之间,伸长率在13%～17%之间。铁素体晶粒随终轧温度降低和冷却速度加快而细化;终冷温度降低,贝氏体量增多。经800℃终轧后层流冷却至560℃左右空冷,由于铁素体晶粒细化,组织中大量的粒状贝氏体、无碳化物贝氏体、少量的孪晶马氏体以及残余奥氏体的存在使抗拉强度达1 130MPa,伸长率达16%,强塑积达到18 080MPa.%的最高值。控轧控冷获得以铁素体/贝氏体双相组织为主并含有少量残余奥氏体+马氏体的复相组织,使试验钢具有了优异的力学性能。     

Si—Mn—V系热轧双相钢线棒材组织性能及应用研究

本文研究了Si-Mn-V热轧双相钢合金元素及轧制工艺,对双相钢组织性能的影响。结果表明,该钢成分设计合理,在轧后空冷的条件下,即可得到双相组织,在900～1000℃间终轧的钢,由于合金元素的影响,强度对温度不甚敏感,各终轧温度下得的双相钢强度都在550MPa以上,经适当的冷变形性能可到达到生产8.8级以上级紧固件国标要求,进一步深加工可达到高强度钢丝的国标要求     

工艺参数对热轧双相钢力学性能的影响

在正交试验的基础上,采用方差分析的方法研究了四个工艺参数(终轧温度θf,终轧变形量εf,淬火温度θq,以及轧后缓冷时间tn)对单张热轧双相钢(0.07 %C-1.69 %Mn-0.93 %Si)力学性能的影响,据此,提出了较优的生产工艺参数.     

钛微合金化热轧双相钢的工艺研究

通过模拟实验研究了钛微合金化热轧双相钢的连续冷却转变曲线及终轧温度对组织的影响规律,获得了可行的工艺窗口,并进行了验证性热轧实验.在冷却速率小于5℃·s-1及温度在625~725℃时,实验钢可以形成先共析铁素体.随着终轧温度升高,组织中铁素体及马氏体含量先升高后降低,但幅度不大.同时,当终轧温度较高时,铁素体显微硬度增加,析出强化作用增加.当终轧温度及缓冷温度分别为840℃及700℃时,获得了抗拉强度为672 MPa及屈强比为0.61的性能良好的热轧双相钢.经计算,铁素体组织中析出强化量为78.5 MPa.      

冷却工艺对DP590热轧双相钢组织及性能的影响

通过实验室轧制DP590热轧双相钢,研究了卷取温度、快冷温度对热轧双相钢显微组织和力学性能的影响。结果显示,快冷温度提高,马氏体含量显著增加,同时抗拉强度升高,延伸率下降;试验钢在550℃、600℃卷取时,随着卷取温度的升高热轧双相钢中马氏体含量下降,抗拉强度下降明显,延伸率提高。在600℃时得到的铁素体和马氏体比例合适,实现了抗拉强度600 MPa,屈强比0.5左右,延伸率22%以上的热轧双相钢,综合性能满足DP590热轧双相钢的要求。     

终轧温度对超高强热轧双相钢组织性能的影响

基于汽车轻量化原则,利用热轧大压下十超快冷+弛豫制备得到1 200 MPa级热轧双相钢(DP),借助OM、SEM、TEM和室温拉伸等试验手段,研究了终轧温度对试验钢组织性能的影响.研究表明:随着终轧温度增加,铁素体体积分数和晶粒尺寸逐渐减小,马氏体的体积分数逐渐增加;抗拉强度增加,伸长率减小,强塑积减小,屈强比最低为0...     

工艺参数对热轧双相钢力学性能的影响

在正交试验的基础上，采用方差分析的方法研究了四个工艺参数（终轧温度θｆ，终轧变形量εｆ，淬火温度θｑ，以及轧后缓冷时间ｔｎ）对单张热轧双相钢（０．０７％Ｃ－１．６９％Ｍｎ－０．９３Ｓｉ）力学性能的影响，据此，提出了较优的生产工艺参数。     

热轧双相钢边部褶皱缺陷形成原因分析及改进

针对热轧双相钢带钢边部形成褶皱缺陷的问题,结合金相检测和生产工艺分析,对热轧双相钢边部褶皱缺陷的形成原因进行了分析,结果表明:边部组织差异是导致热轧双相钢边部产生褶皱的主要原因。分析了定宽压力机板坯侧压量、终轧温度、过程温降等与褶皱缺陷的关系,指出减小板坯侧压量和提高终轧温度,可以基本上消除边部褶皱缺陷的产生。     

冷却工艺对Si-Mn系热轧双相钢组织和性能的影响

通过热轧试验研究了3种冷却工艺对传统成分Si-Mn系热轧双相钢组织及性能的影响。试验结果表明：在3种冷却工艺条件下,试验钢的最终组织为铁素体和马氏体双相组织。当终轧后采用空冷＋超快冷的冷却工艺时,钢板的屈强比最低,伸长率和n值最大,晶粒尺寸较大,但强度相对最小;当终轧后采用层流冷却＋空冷＋超快冷的冷却工艺时,钢板的晶粒...     

超快冷方式下热轧双相钢的生产工艺

 研究了超快冷方式下热轧双相钢的生产工艺,采用分段冷却方式,介绍了空冷温度、空冷保温时间、卷取温度、过钢速度等工艺参数的制定原则,结合相变理论,采用模拟计算方法,得到各个参数的参考值范围。该工艺应用于热轧现场获得良好性能的双相钢,其抗拉强度达到700MPa。     

700 MPa级热轧双相钢的组织和性能

 采用热模拟并借助光学显微镜、SEM技术研究了双相钢的相变规律及不同工艺参数下的组织演变规律。根据热模拟结果在实验室试制出700 MPa级热轧双相钢,优化了轧制和冷却工艺参数。实验结果表明：热轧双相钢组织为多边形铁素体+马氏体岛,抗拉强度730 MPa,屈强比062,伸长率236%,达到了DP700级双相钢的性能要求,并讨论了热轧卷取温度对双相钢最终力学性能的影响。     

980 MPa级双相钢边裂致断带原因分析

980 MPa级双相钢在冷轧工序轧制过程中易在热轧下线卷的带尾发生边裂,主要原因为贝氏体的生成和碳化物的不均匀析出。贝氏体的产生主要原因为热轧卷取温度高于贝氏体相区,钢卷边部温度较低,进入贝氏体相区。碳化物的不均匀析出的原因为钢卷在热轧工序下线后,温度下降通过铁素体区,铁素体生成,碳化物析出;同时,边部冷速较快,碳化物无法完成均匀化分布和球化。贝氏体、铁素体与贝氏体结合处和碳化物偏聚区在冷轧轧制过程中容易形成裂纹。在后续生产过程中,裂纹在带钢张力和辊面剪切应力的作用下,沿原裂纹形成方向扩展,严重时导致断带。通过提高热轧带尾卷取温度,下线后进入缓冷坑或降低热轧卷取温度可以抑制以上3种裂纹源的产生,减少边裂,降低断带风险。     

卷取温度对IF钢组织性能影响规律

 选取IF软钢为研究对象,考虑热轧边部温降的影响,对其热轧卷取温度进行调整试验,并对热轧基料与冷轧成品卷分别进行力学性能、金相组织的分析,研究热轧卷取温度对冷轧成品组织性能的影响。结果表明,卷取温度对IF钢屈服强度、抗拉强度无显著影响,伸长率随温度升高先升高后降低,r值在卷取温度为750 ℃时最高;卷取温度升高时,热轧基料边部出现混晶及组织不均匀现象,冷轧退火会加剧组织不均匀,造成IF钢边部混晶。研究结果对于揭示IF钢板生产工艺与性能之间的内在联系有重要意义,也对指导企业制定低耗高效的轧制工艺参数以获得性能优异的产品具有积极作用。     

大型热连轧线基于超快速冷却的新一代控轧控冷技术开发与应用

超快速冷却作为近年来热轧钢材控轧控冷技术领域最重要的技术突破，为热连轧产线产品的生产工艺进步提供了重要支撑。基于热连轧板带钢超快速冷却系统的开发与应用实践，在阐明高温运动钢板高强度均匀化冷却机理机制的基础上，重点介绍了超快冷系统在热连轧产线的工艺配置，以及采用超快冷工艺，在系列细晶钢、高钢级管线钢、热轧双相钢、低残余应力热轧板带钢等特色化产品领域的工艺开发及应用情况。基于超快冷系统冷却速度无级调控优势，开发了基于超快冷装备的层流冷却、加强型冷却、超快速冷却3种冷却模式及模型系统，进一步结合粗轧中间坯超快冷控温系统，构建了基于超快速冷却的热连轧线新一代控轧控冷多工序温度协同控制系统，相关技术应用取得良好效果。     

硅质量分数对CSP生产DP600相变规律及工艺的影响

基于C Si Mn Cr Mo系600 MPa级热轧双相钢的组分,设计了不同硅质量分数(0.55%和1.17%)的两种试验钢。采用Gleeble 3500热模拟试验机测定了两种试验钢的连续冷却转变曲线,分析了硅质量分数对试验钢连续冷却过程中组织转变的影响,并研究了硅质量分数对短流程生产中温卷取型热轧双相钢生产工艺的影响。结果表明,相对于w(Si)=1.17%,w(Si)=0.55%使铁素体开始转变温度降低40~50 ℃,明显缩短了铁素体转变的孕育期,并增加了铁素体的体积分数。在CSP线上生产时,低硅钢的终轧温度可控制为820~830 ℃,低的终轧温度使铁素体相变时间增加2.2 s左右,铁素体转变量增加,且后续相变过程中可避免非马氏体组织的出现。因此,低硅钢适合在CSP短流程线上生产中温卷取型热轧双相钢。     

A Novel Low-cost Hot Rolled High Strength Steel for an Automatic Teller Machine

A novel hot rolled steel LG600A with the tensile strength exceeding 700 MPa was developed for automatic teller machine application.The low-cost C-Mn steel was microalloyed with 0.08 mass%-0.12 mass% Ti rather than noble alloying elements,such as Nb,V,Mo,and Cu,etc.The novel steel had a good surface quality and welding property.After the hot rolled steel coils were leveled,the steel plates,the length of which was even down to 1500 mm,had an excellent flatness.The effects of hot rolling parameters on mechanical performance,microstructure and recrystallization behavior were studied.The metallurgical concept for the steel production was also discussed.The result shows that decreasing the finish rolling temperature,increasing cooling rate in the first cooling stage and decreasing the cooling rate in the last cooling stage,together with coiling at a modestly high coiling temperature all resulted in the refined grains and TiC precipitates,thereby improving the strength and toughness of this new steel greatly.     

Nb元素添加对75Cr1钢热变形行为的影响

为了研究Nb元素对75Cr1钢热变形行为的影响,以75Cr1钢和Nb微合金化的75Cr1钢为研究材料,分析了Nb元素添加对75Cr1钢轧制过程中加热、热变形、卷取、冷却等工序热力学行为的影响。在轧制过程中,Nb合金化对75Cr1钢韧性提升的作用主要体现在Nb元素能够在加热过程中抑制奥氏体晶粒的长大;能够在不增加热轧变形抗力的前提下,使热轧产品表现出更大的加工硬化特征;在冷却过程中能够明显减小珠光体组织的层片间距。     

TRIP钢 TMP和热处理过程中的组织演变

介绍了热轧TRIP钢TMP(形变热处理)的精轧阶段(奥氏体未再结晶区变形)、输送台冷却(γ-α两相区的相变)和卷取阶段(贝氏体转变)热轧TRIP钢组织演变的影响因素;冷轧TRIP钢临界区(γ-α区)退火和贝氏体转变区等温处理时的组织演变及其演变过程中TRIP钢残余奥氏体中碳的富集的研究进展。