基于Moldflow的排水泵过滤网注塑工艺优化与模具设计

利用Moldflow对塑料排水泵过滤网的注塑成型过程进行仿真,通过对其结构分析制定了合理的浇口位置和冷却水路。利用三因素三水平正交试验,研究了熔体温度(A)、充填压力(B)和开模时间(C)对于塑件翘曲变形的影响,得出较优的工艺参数组合为A₁B₃C₃,即熔体温度220℃,充填压力80%,开模时间6 s,此时塑件的最大翘曲变形量为0.632 8 mm,与优化前相比降低了10.37%。最后依据Moldflow的分析结果,利用UG软件对注塑模具的结构进行了设计,根据塑件卡扣的结构特点,型腔采用整体式结构,型芯设计为组合式(主型芯+滑块)结构,并采用三组“斜导柱+滑块”式侧向抽芯机构解决脱模问题。为实现顺序脱模,借助尼龙塞以增加定模板与动模板之间的开模阻力,设计了内置式“小拉杆+拉杆套”结构的定距分型机构;考虑到塑件形状和模具结构与成本,设计了沿塑件侧壁轮廓排布的圆推杆脱模机构;为避免气纹、气穴等缺陷的形成,在型腔处设计了排气槽结构。该模具结构设计较为合理,可为其他结构相似塑件的模具设计提供有益参考和指导。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。     

LCD外壳注塑成型缺陷CAE分析与工艺优化

针对液晶显示器(LCD)外壳在注塑成型过程中出现的短射、缩痕、变形等缺陷,设计了一种基于CAE技术的缺陷分析与优化方法。采用CAE软件对塑件的注塑成型进行数值模拟,通过初始设计方案的充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析等各方面的模拟结果,直观预测出注塑成型存在的缺陷,然后运用CAE技术进行工艺优化,进而获得满足生产要求的设计方案。与初始设计方案相比,优化方案的制品缺陷得到明显改善,并且生产成本降低了15%~25%,产品质量提高了10%~20%。     

基于Moldflow的汽车大型覆盖件注塑成型工艺研究

以汽车后保险杠塑件为例,利用Moldflow软件模拟了注塑过程中的熔体流动行为。针对塑件的结构特点及质量要求,提出了一种针阀控制顺序进料延时保压的热流道浇注系统,分析了填充时间、填充/保压转换点压力锁、模力、翘曲变形、熔接痕分布等情况。并将分析结果应用于注塑生产,取得了较好的实际效果。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

基于Moldflow与正交试验的变径管注塑工艺设计

利用Moldflow对变径管进行“流动+冷却+翘曲”模拟分析并结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间工艺参数对变径管翘曲变形的影响,得到最佳注塑工艺参数组合.利用Moldflow验证最佳参数组合对翘曲的影响,对指导模具设计和生产提供依据,缩短模具开发周期,降低生产成本,提高注塑产品的质量.     

注塑成型组合型腔数值模拟与工艺优化

对某游戏机组合装配件进行了结构工艺分析,结合Moldflow最佳浇口位置分析结果,确定了模具浇口位置,设计了浇注系统与冷却系统.建立了模流分析有限元模型,利用Moldflow进行了塑件组合型腔成型过程数值模拟分析.结果表明,组合型腔采用平衡流道系统结构,存在熔体充填不平衡的问题,对成型参数熔体温度、流动速率、保压压力等...     

基于HyperMesh、MoldFlow与Nastran的注塑优化集成

对考虑充模历史情况下的模具结构分析与优化进行了研究,综合运用HyperMesh、Moldflow和Nastran等多种软件完成从几何建模、网格划分、分析计算到结果处理的整个过程,实现了模流分析与模具结构分析的集成优化。结果表明,注射成型工艺与模具结构分析的集成可以更加真实和全面地模拟注塑过程中塑料的流动情况和模具变形情况,为模具设计提供更为全面的参考依据。     

基于Moldflow的香皂盒套件注塑流动平衡优化

针对香皂盒套件注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,利用Moldflow软件进行注塑数值模拟。从充填时间,速度/压力（V/P）切换点压力,注射位置处压力三方面对初始方案进行分析,确定浇注系统优化指标,采用流道平衡分析自动优化方案的流道尺寸进行优化设计。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的充填时间的不平衡率低于5 %,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置处压力曲线能够平稳上升,有效改善了熔体流动不平衡。     

基于Moldflow的模内装饰注射成型分析

介绍了模内装饰技术,以某一电子塑件为例,阐述了Moldflow软件模内装饰注射成型分析过程.通过与无薄膜塑件的分析比较,得出了模内装饰注射成型在充填、温度分布、翘曲等方面的特点,对模具设计和工艺有一定参考.     

汽车摆臂钩成型CAE分析及注塑模具设计

应用成型CAE分析技术,优化了汽车摆臂钩塑料件的注塑成型工艺方案。确定了分型设计方案和模腔布局。依据模腔布局,设计了一模两腔模具结构。针对C1,C2,C3三个难脱模特征,对应地设计了三种特殊的脱模机构,特别是针对C3圆弧弯钩特征的脱模,其机构设计创新性地采用油缸驱动圆弧镶件脱模,同时采用斜导柱驱动锁块对圆弧镶件进行锁止的复合抽芯机构,解决了型芯内设计空间不足的问题,保证了成型件工作的稳定性,减少了机构设计所需的空间,降低了模具制造成本。     

基于Pro/E的塑料锥齿轮注塑成型工艺参数设计与优化

随着塑料锥齿轮的广泛应用,其成型工艺的参数化设计和塑料模具的制造将会大大提高其生产效率。针对塑料锥齿轮的结构特点及其注塑模具组成部分的各种结构形式的优缺点,采用基于CAE技术的注塑模具高效设计方法来优化注塑模具的整体结构。该设计方法能优化模具的设计质量,提高模具的设计效率,缩短模具开发周期,降低产品的生产成本。重点介绍基于CAE技术(以Pro/Engineer为例)的锥齿轮注塑模具的设计流程,并详细地介绍其模具的设计和优化过程。     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

注塑件翘曲变形分析与成型工艺参数优化

基于正交实验设计,利用Moldflow软件对注塑件注塑成型进行数值模拟。结果表明,保压时间、注射时间、熔体温度对注塑件翘曲变形的影响高度显著。运用方差分析,研究注塑成型参数对注塑件翘曲变形的影响,进行多元线性回归分析,发现注塑件翘曲变形幂函数回归模型与实验数据有很好的相关性。以影响翘曲变形的主要工艺参数为设计变量、翘曲变形为目标函数,建立幂函数回归优化模型,对成型工艺参数进行优化,得到的翘曲变形值小于主实验中的翘曲变形最小值,表明该方法具有较好的工程实用价值。     

气辅注射成型的CAE技术

本文介绍了CAE技术在气辅注射改型中的应用及其意义，并阐述了CAE软件的基本组成，同时介绍了国外著名的塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight3.0。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的汽车外饰件注射成型模拟与成型缺陷分析

以汽车外饰件前风挡下装饰板为研究对象,利用Moldflow软件,对其注射成型过程进行模拟,针对分析结果中预测可能出现的成型缺陷,提出相应的优化措施。最后将结果应用于该装饰板的模具型腔设计。结果表明,Moldflow在设计阶段可以找出产品可能出现的缺陷,提高一次试模成功率,从而降低生产成本,提高生产效率。