提高渗碳齿轮渗速的探讨

我厂长期来一直生产130汽车等齿轮的配件,采用RJJ—75—9T井式渗碳炉进行气体渗碳。为了提高渗碳速度,提高设备利用率,减少能源消耗,减少零件的自重引起的变形等,已成为热处理工作者极其关切的问题,特别是如何进一步提高渗碳速度最令人感兴趣。     

关于渗碳淬火齿轮的渗碳层

有很多承受滚动疲劳的机器零件使用了渗碳淬火的热处理方法,其中最有代表性的是齿轮和滚动轴承,为使这种零件发挥出最佳性能,本文对渗碳淬火齿轮的破坏和渗炭层的选择进行了分析和讨论。一、齿轮的破坏美国齿轮协会(AGMA)把齿轮的破坏     

关于渗碳齿轮有效硬化层的探讨

通过理论分析和试验结果 ,讨论了几种典型渗碳齿轮用钢 ,采用不同淬火工艺参数对有效硬化层的影响 ,探讨了有效硬化层和金相法测量的渗碳层深度之间的关系 ,为齿轮现场生产检测提供了一定的参考依据。     

消除渗碳淬火齿轮磨削裂纹工艺探讨

本文结合生产实践，科学总结了磨齿裂纹的成因及工艺防治措施，为消除磨齿裂纹提出了一些有效的工艺方法     

齿轮无架渗碳淬火

<正> 目前,国内采用周期式作业炉(即井式渗碳炉)进行的齿轮渗碳淬火热处理均为有架装出炉渗碳后直接淬火(或渗碳后出炉坑冷)。生产实践证明传统的有架装出炉操作有很多缺点。为此,我们经过努力,自行设计研制成功了一种新型的无架渗碳淬火的新方法。生产试验表明齿轮无架渗碳淬火具     

渗碳淬火齿轮弯曲疲劳极限的确定

在齿轮传动的设计过程中，合理选取材料弯曲疲劳极限，可以在保证产品使用性能及齿轮强度的前提下，降低制造成本，对提高设计水平和产品质量具有重要意义n一。i。是指某种材料的齿轮经长期持续的重复载荷（对大多数材料其应力循环数为3X10‘）作用后轮齿保持不失效（齿根保持不破坏）时的极限应力。其主要影响因素有材料成分、力学性能、热处理、硬化层深度。硬度梯度、结构（锻、轧、铸）、残余应力、材料的纯度和缺陷等。本文通过渗淬火齿轮。。i试验研究，总结怎样选取渗碳淬火齿轮。。，1试验方法渗碳淬火齿轮。。试验在PLG－！0吨高…     

渗碳齿轮单齿弯曲疲劳强度的研究

本文研究不同层深、不同材质、喷丸强化对齿轮单齿弯曲疲劳强度的影响。渗碳层深度为0.2mn左右时,单齿弯曲疲劳强度最好;20CrNi2Mo钢制的齿轮单齿弯曲疫劳强度比20CrMnTi的高13％;齿根经喷丸强化后,单齿弯曲疲劳强度有明显提高,提高幅度在70％以上。     

设计渗碳齿轮有关事项的商榷

<正> 目前,机械传动装置都在向小体积、大功率的方向发展。对齿轮来说,当前的趋势是:渗碳淬火在逐步地取代简单的淬火和回火,以提高强度和增加耐用度。设计渗碳齿轮时,最好应根据齿轮的工作条件进行计算,然后作广泛的实验室试验。这种计算和试验的步骤都是很繁琐的。如果客观条件不允许这么做,则可根据已计算好的齿轮模数来估算渗碳的有关参数。本文就是为估算设计提供一些有关的事项。一、齿轮材料和心部硬度齿轮材料钢号的选择是十分重要的。钢号一经选定,齿轮的心部硬度和表面硬度也就大致决定了。如果心部太软,齿轮在滑动和滚动     

渗碳齿轮热处理工艺缺陷及预防措施

以煤矿机械广泛使用的渗碳齿轮为例，详细分析热处理过程中的各种缺陷，指出产生缺陷的原因，提出了预防措施及各种工艺方法。     

大型渗碳齿轮制造关键技术试验研究

大型渗碳淬火齿轮制造中的关键技术之一就是如 何有效地克服热处理变形问题。特别是直径大于２ｍ的大型齿轮,其几何尺寸发生变化大、精度等级下降较多,其中肯向误差以及齿距累积误差变化尤甚。采取科学、合理的工艺方案,以减少变形和有效控制变形、利用变形和纠正变形以实现有效的质量控制即是试验之目的。 １技术参数及热处理变形状况 水口升船机是我国及世界上最大的垂直升船机之一,升船机同时配置４台减速器,严格要求其运转同步。我公司乃至我国生产此类减速器尚属首次。为保证主提升机的技术要求,加工由于热处理产生变形的四个输…     

渗碳淬火焊接齿轮的试制与试验

叙述了结合实际机械产品研制渗政淬火焊接齿轮的过程，其中包括齿轮的结构参数、制造工艺、试验检测的项目和测试数据以及工业试验的结果。测试数据和试验结果表明：本试验所采用的渗碳淬火焊接齿轮的结构和制造工艺是成熟的     

减少渗碳轴齿轮热处理变形的措施

<正> 使用在采煤机上的大轴齿轮要求渗碳淬火(图1),其热处理变形较大,严重的降低了齿轮的几何精度和承载能力。对此,热处理后再采用磨齿或齿面超硬加工等昂贵的机加工工序来保证精度,这不仅延长了生产周期,增加了工时和成本,而且,由于设备条件限制,还影响生产任务的按时完成。原工艺是采用(图2)所示的挂具,每炉     

重载渗碳齿轮磨削裂纹成因的研究

分析了渗碳齿轮在磨削过程中齿面产生裂纹的原因，介绍了从热处理工艺等方面应该采取的措施。     

渗碳齿轮最佳有效硬化层深度

从有效硬化层深度的定义出发，通过理论分析和试验结果，探讨了渗碳齿轮有效硬化层深度与齿轮接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的关系。得出了有效硬化层深度的最小值由接触强度决定，而最大值由弯曲强度决定的结论。在此基础上，并参照国外的有关资料提出了不同模数时的最佳有效硬化层深度值。     

三种常用渗碳合金钢齿轮材料的性能及热处理工艺探讨

结合实际生产需求,对17Cr2Ni2Mo、18Cr2Ni4W、20CrMnTi 3种常用的重要齿轮材料的相关性能及渗碳淬火热处理工艺特性(淬透性、参考含碳量、心部硬度的变化和热处理变形特性等)进行了探讨,为满足不同性能需求齿轮材料的选择;以及改善与优化传统热处理方案提供理论依据与实践参考。     

基于动力学的矿用减速器渗碳齿轮强度研究

对矿用减速器渗碳齿轮常见的失效形式进行了深入研究,剖析了渗碳齿轮失效机理与强度的内在联系。针对传统静力学分析难以精确定位最劣啮合位置、没有考虑惯性力等缺陷,对渗碳齿轮的动态啮合原理进行研究,建立渗碳齿轮啮合的瞬态动力学方程,并基于ANSYS瞬态动力学分析模块对一对矿用减速器渗碳直齿轮进行了仿真分析,并与传统静强度计算进行对比分析。结果表明,动力学分析为精确计算渗碳齿轮的强度与疲劳寿命提供了可靠保证。     

如何防止渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生

通过对 2 0CrMnTi热处理过程中的组织变化 ,表层应力的消除方法、机加工过程中的磨削参数选择、砂轮的选择、磨削液的选择等分析 ,提出了防止磨削裂纹产生的措施     

如何防止渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生

针对20CrMnTi渗碳淬火齿轮在磨齿过程中容易产生磨削裂纹而报废的现象,通过对其热处理过程中的组织变化,表层应力的消除方法,机加工过程中的磨削参数选择、砂轮的选择、磨削液的选择等进行分析,提出了防止磨削裂纹产生的措施。     

不同渗碳层深对齿轮接触疲劳强度的影响

渗碳层的深度对疲劳强度性能影响进行试验研究,分析影响因素,找出经济合理的渗碳层深,给接触疲劳强度研究和齿轮工艺,提供一些参考价值。