玉米粉制备葡萄糖的糖化工艺优化

以玉米粉为原料,通过高温酶法液化后,添加葡萄糖淀粉酶进行糖化,以还原糖值(DE值)和葡萄糖质量分数(DX值)为评价指标,探讨糖化温度、糖化时间、pH值、葡萄糖淀粉酶添加量对糖化效果的影响。在单因素试验基础上,采用正交试验法对糖化工艺参数进行了优化。结果表明,最佳糖化条件为:糖化温度60℃,糖化时间12h,pH值5.3,葡萄糖淀粉酶添加量45U/g。在此条件下,糖化液DE值为98.24%,DX值为98.16%。     

玉米粉生产液体葡萄糖的二次液化工艺

本文分析了用玉米粉直接生产液体葡萄糖过程中的二次液化问题，以及二次液化工艺及条件的确定。对三种方案的试验数据列表对照并对结果进行了分析。     

响应面法优化满族酸茶液化及糖化工艺

以玉米、糯米、大豆、小米为原料制作满族酸茶,应用响应面法优化液化及糖化工艺。以葡萄糖当量(即DE值)为评价指标以酶添加量、反应时间、反应温度、反应pH为影响因素,采用响应面试验分别对液化及糖化工艺进行优化。结果表明:液化最佳工艺为加酶量6 U/g,液化时间33 min,液化温度72℃,初始pH6.5,在此条件下液化DE值为21.32%±0.09%;糖化最优工艺为加酶量140 U/g,糖化时间5 h,糖化温度56℃,初始pH4.6,在此条件下糖化DE值为51.92%±0.13%。在此工艺条件下还原糖含量较高为0.0997 g/mL,可以为满族酸茶的产业化生产提供技术参数。     

龙眼核淀粉的液化及糖化工艺优化

为探究龙眼核发酵酿制保健酒原料预处理方式,对龙眼核淀粉酶解工艺进行优化。采用中温α-淀粉酶和糖化酶对龙眼核粉进行酶解处理,以还原糖含量为评价指标,通过单因素试验和正交试验优化酶解工艺条件,并比较了双酶协同酶解和两步酶解的效果。最终确定双酶协同酶解法效果优于两步酶解法,其最佳工艺条件为40 U/g中温α-淀粉酶和180 U/g糖化酶、pH6.0、酶解温度65℃、酶解时间120 min。在此条件下还原糖含量为75.93%,与两步酶解法相比,其还原糖含量高44.94%,时间缩短80 min。     

发芽糙小米饮料液化工艺条件优化

目的 以发芽糙小米为主要原料, 制备发芽糙小米饮料, 并对其液化工艺进行优化。方法 以葡萄糖当量(dextrose equivalent, DE)值为评价指标, 研究中温α-淀粉酶添加量、液化pH、液化温度、液化时间对发芽糙小米饮料液化效果的影响, 采用单因素及响应面实验对液化工艺参数进行优化, 建立最优工艺条件。结果 各因素对DE值影响大小顺序为中温α-淀粉酶添加量>液化时间>液化温度>液化pH; 其最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量12 U/g、液化pH 6.0、液化温度64 ℃、液化时间42 min。在此条件下, 发芽糙小米液的DE值为(36.32±0.23)%。结论 所建模型能合理地预测和分析发芽糙小米液的DE值, 适量添加中温α-淀粉酶能够有效提高淀粉水解程度, 改善饮料品质, 该研究为今后小米产品研发中的液化工艺提供了理论支持。     

中心组合设计优化野葛糖化工艺

以野葛为原料,采用葡萄糖当量值（DE值）为评价指标,在单因素试验的基础上,利用中心组合设计试验优化野葛糖化工艺条件并建立回归方程。结果表明,野葛糖化的最佳工艺参数依次为酶解时间220 min、pH 4.2、酶添加量528 U/g、酶解温度58 ℃。在此工艺条件下糖化液DE值可达到（79.93±0.20）%。     

玉米粉挤压液化工艺优化

为优化玉米粉挤压液化工艺,以玉米粉为原料,采用双螺杆挤压机和α-淀粉酶完成挤压液化过程,以还原糖（dextrose equivalent,DE）值为考察指标,通过单因素试验及响应面分析法确定玉米粉最佳的挤压液化工艺。结果表明,玉米粉挤压液化的最佳工艺条件为玉米粉含水量32%、α-淀粉酶添加量35 U/g、挤压温度108 ℃,在该条件下进行挤压液化,玉米粉的挤压液化DE 值为19.95%。试验还利用扫描电镜对挤压后的玉米粉进行分析,研究挤压液化玉米粉组织结构。     

中心组合设计优化芋头浆糖化工艺

为提高芋头浆中还原糖含量,对蒸煮、去皮、打浆所得的芋头浆进行预处理及液化后,通过单因素试验和中心组合试验设计优化芋头浆糖化条件,并采用响应面分析法建立其二次回归模型。获得芋头浆最佳糖化条件为：糖化酶添加量170 U/g、酶解温度55 ℃、酶解时间125 min、pH 4.7。此条件下芋头浆糖化液葡萄糖当量值可达（21.37±0.06）%,该值在模型响应值的95%预测区间[21.25%,22.62%]范围内,表明所建立的回归方程具有较好的预测效果。研究结果可为后续高品质芋头清汁饮料及发酵饮品的制备提供参考依据。     

竹芋淀粉液化及糖化条件的优化

以竹芋淀粉为原料,以葡萄糖当量值(DE)为评价指标,对竹芋淀粉液化及糖化工艺进行研究,考察酶添加量、温度、时间对DE值的影响。通过单因素试验和正交试验确定了竹芋淀粉最佳的液化及糖化工艺。结果表明:最优的液化工艺条件为酶添加量1.5%,液化时间2.5 h,液化温度75℃;糖化的最优条件为酶添加量1.5%、糖化时间2.5 h、糖化温度55℃。在此条件下,最终水解液的DE值为76.36%。     

细微玉米粉同步糖化动力学分析

采用同步液化糖化法对细微玉米粉进行糖化处理,确定细微玉米粉同步糖化速率模型,考察p H和温度对同步糖化反应速率常数和葡萄糖收率的影响。实验结果表明,细微玉米粉的同步糖化反应为2级反应;p H对反应速率常数和葡萄糖收率具有显著性影响（p<0.05）,温度对葡萄糖收率影响不大（p>0.05）,对反应速率常数影响显著（p<0.05）,在60℃、p H6.0条件下,葡萄糖收率最高,达到84.6%,反应速率常数为0.0088（g/L）-1·h-1;在30⁷0℃的温度范围内,糖化速率常数与温度的关系可用Arrhenius方程式表示,其反应活化能为3.3×104J/mol。玉米粉同步糖化动力学模型的建立及其活化能分析将为其在生产上的应用提供很好的指导意义。      

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

苦荞、燕麦和杏鲍菇复合粉的液化糖化工艺研究

对以苦荞、燕麦、杏鲍菇三者为原料的复合粉进行液化和糖化工艺研究。将三种原料进行不同比例的复配,根据氨基酸参考模式和氨基酸比值系数法,对各蛋白的营养价值进行比较,得出营养价值最高的复配比例。在此基础上,添加α-淀粉酶和β-淀粉酶进行酶解,通过单因素和正交实验,研究不同加酶量、酶解时间和温度对复配粉中还原糖含量的影响情况。结果表明:最佳原料复配比为:燕麦∶杏鲍菇∶苦荞=2∶1∶11,此时氨基酸比值系数分SRCAA值为95.88,接近氨基酸参考模式。最佳液化条件为:α-淀粉酶加酶量6 U/g、时间40 min、温度60℃;最佳糖化条件为:β-淀粉酶加量1000 U/g、时间2.5 h、温度55℃,在此工艺条件下,还原糖含量达到了25.43%。通过氨基酸复配及液化、糖化工艺处理的复合粉,其营养价值更高。      

板栗酒生产中糖化工艺研究

为提高板栗原料利用率及板栗糖化液糖度,对板栗酒生产过程中的糖化工艺进行探讨。以新鲜板栗为原料,先经α-淀粉酶液化处理,所得液化液再由糖化酶糖化得糖化液。考察温度、pH、酶添加量、时间等因素对糖化的影响,利用正交试验对糖化工艺进行优化。试验结果表明,最优糖化工艺参数为液化温度65℃,pH值为6.5,加α-淀粉酶量10U/g;糖化温度60℃,pH值为4.5,加糖化酶量80U/g,糖化时间100min。     

甘薯浓缩汁加工过程中液化和糖化的工艺研究

立足国内丰富的甘薯资源,解决了甘薯浓缩汁中因淀粉引起的沉淀问题,同时把甘薯淀粉转化为葡萄糖。以新型耐高温α-淀粉酶为液化酶和高转化率糖化酶,研究了影响甘薯淀粉液化、糖化的因素,同时优化了甘薯淀粉液化、糖化的工艺参数。     

藜麦啤酒糖化工艺研究

采用单因素及正交试验研究了藜麦啤酒糖化过程中不同的下料温度、料水比、投料水pH对藜麦麦汁总黄酮含量的影响,同时对藜麦啤酒的感官、理化及微生物指标进行了品评和测定。结果表明,最佳藜麦啤酒糖化工艺为下料温度60 ℃、料水比1∶5.0（g∶mL）、投料水pH值为5.0。在此最佳条件下,麦汁总黄酮含量可达0.32 mg/mL,原麦汁浓度为10.94 °P。藜麦啤酒具有藜麦特有的清香,泡沫洁白细腻,理化和微生物指标均达啤酒国家标准优级。     

小米-藜麦饮品液化糖化及稳定剂配方研究

以小米、藜麦为原料,探讨了二者复配后最佳的液化、糖化条件及乳化剂、增稠剂对体系稳定性的影响。通过单因素及正交实验确定了小米-藜麦复配谷物粉的最佳液化及糖化条件,通过响应面法优化了体系稳定剂添加配方。结果表明,最佳液化条件为:α-淀粉酶添加量6 U/g,作用时间40 min,液化温度70℃,p H7;最佳糖化条件为:β-淀粉酶添加量120 U/g,糖化温度65℃,作用时间60 min,p H6.5。优化的稳定剂配方:蒸馏单硬脂酸甘油酯0.05%,蔗糖脂肪酸酯0.05%,黄原胶0.064%,CMC 0.008%,海藻酸钠0.036%。此工艺条件下的小米-藜麦饮品中还原糖含量高,稳定性好。