稳定剂对镍磷镀液性能及镀层耐蚀性能的影响

研了化学镀镍液中不同稳定剂对镀液的性能及镀层耐腐蚀性能的影响。发现碘化钾作稳定剂的镀液稳定性及镀层耐腐蚀性能较好，镀液寿命较长，镀层缺陷少，孔隙率低；铅离子作稳定剂镀液稳定性好，但镀液寿命短，耐腐蚀性能较差。硫脲做稳定剂镀液稳定性差。镀液寿命短，镀层胞状颗粒粗大，缺陷多，耐蚀性能差。得出了镀层孔隙率及表面形貌结构是影响镀层耐蚀性能的主要因素之一，镀层缺陷越少。镀层的耐蚀性能就越好。     

Ni-W-Co三元合金镀层电镀工艺的研究

采用电化学沉积法在316L不锈钢基体材料上制备Ni-W-Co三元合金镀层。利用正交试验初步确定电镀液的配方。通过拉伸试验和电化学腐蚀试验分别测试镀层的结合性能和耐腐蚀性能。另外,测试了镀层的显微硬度。结果表明,镀液主要成分对镀层粗糙度影响程度大小为:硫酸镍柠檬酸钠光亮剂1光亮剂2。镀液pH为5.0～5.5、电流密度为3 A·dm~(-2)时,镀层抗拉强度可达21 MPa。镀液的pH为5.0时,镀层硬度值最高。Na_2WO_4含量为30 g·L-1时,镀层硬度高达590(HV)。CoSO4含量为30 g·L-1时,镀层的耐蚀性能最佳。     

电沉积制备Ni-Co-Al_2O_3纳米复合镀层的研究

采用电沉积工艺制备了Ni-Co-Al2O3纳米复合镀层,利用显微硬度仪测定了复合镀层的硬度,考察了电流密度、纳米Al2O3浓度、电镀温度及镀液pH对镀层硬度的影响,分别借助SEM分析技术及电化学测试技术对最大硬度镀层进行微观性能及耐蚀性能进行研究。结果表明,纳米Al2O3弥散分布在镀层中,复合镀层晶粒进一步细化,耐蚀性显著提高。     

Ni-Co合金镀层的硬度及结构研究

在硫酸盐体系中采用单一变量法研究了电流密度、镀液温度和pH值对电镀Ni-Co合金镀层硬度的影响规律,确定了电镀Ni-Co合金镀层的优化工艺条件:镀液温度45℃,镀液pH值3,电流密度6A/dm~2;于该条件下在铜铬锆合金基体上制备出了硬度高、结合性能良好的Ni-Co合金镀层,并研究了退火温度对Ni-Co合金镀层硬度及织构的影响规律。结果表明,Ni-Co合金镀层硬度随退火温度的升高先提高后降低,300℃时HV0.05最高为506.2;退火后镀层呈较强的(111)织构。     

碱性电沉只低镍锌镍合金镀层

从碱性镀液中电沉积得到镍合量小于１ｗｔ％的锌镍合金镀层。电镀液组成，氧化锌、氯化镍、氢氧化钠、络合剂和光亮剂，镀层具有优良的耐蚀性能。     

MoS_2的电镀工艺对低温低压下MoS_2-Ni基金刚石钻头胎体摩擦性能的影响

基于金刚石钻头干钻时出现较高摩擦热的现象,采用MoS2作为胎体润滑剂,用电镀法制备MoS2-Ni复合胎体材料,以减小胎体的摩擦因数、降低摩擦热;并研究电镀工艺对MoS2复合镀层的显微硬度和低温低压下复合镀层对胎体摩擦性能的影响。结果表明:随镀液中MoS2浓度增大,镀层的显微硬度和胎体的摩擦因数降低,当MoS2浓度大于0.5g/L时,镀层的显微硬度和胎体的摩擦因数变化不大;随镀液pH增大,镀层显微硬度降低,胎体的摩擦因数先减小后增大,当镀液pH增大到4.0后,镀层的显微硬度变化不大,胎体摩擦因数达最小值;随镀液电流密度增大,镀层显微硬度和胎体摩擦因数先减小后增大,当电流密度增大到2.5A/cm2时,镀层的显微硬度和胎体摩擦因数达到最小值。摩擦磨损后的胎体材料形貌分析表明,控制好电镀工艺条件,可实现低温低压下MoS2-Ni复合材料对胎体的润滑作用。     

泡沫镍基Ni-S-Co涂层电沉积制备工艺

以泡沫镍为基体用电沉积法制备了Ni—Srco非晶合金电极，通过测定电极在30%KOH溶液中的阴极极化曲线，研究了不同沉积条件（硫酸钴掺杂浓度、电流密度、电沉积温度、电沉积时间、镀液pH值）对镀层析氢性能的影响，并用XRD、SEM对镀层进行了表征。结果表明：所获得的镀层为非晶态结构，镀层表面颗粒分布均匀且具有很大的比表面积。确定了较佳电沉积工艺条件：硫酸钴掺杂浓度为10g／L、电流密度为50mA／cm^2、镀液温度为50℃、电沉积时间为40min、镀液pH值为4。     

电镀法制取耐磨耐蚀复合材料的研究

讨论了镀液组成、工艺条件、添加剂用量以及热处理温度等对复合材料镀层物理、化学性能的影响。结果表明，复合材料镀层在镀态下是非晶态，当热处理温度达到４００℃时，镀层由非晶态转化为晶态；在镀液中加入少量的添加剂，能提高复合材料镀层的硬度、耐磨性和晶化温度；热处理温度对复合材料镀层的硬度和耐磨性有较大的影响，４００℃时，硬度和耐磨性达到最佳值；复合材料镀层的耐磨性是硬铬的１７倍，在腐蚀介质中的耐蚀性优于ＩＣｒ＿（１８）Ｎ＿（１９）Ｔｉ不锈钢。     

Zn-Al多元共晶合金镀层助镀工艺及耐蚀性研究

用正交试验法研究了Zn-Al多元共晶耐蚀合金镀层的助镀工艺条件,用动电位极化法研究了几种镀层在中性NaCl溶液中的耐蚀性能,并分别对镀层的形貌和元素分布进行了观察和分析。极化数据的极差分析结果表明,助镀剂中含0.5%(质量分数,下同)CeCl3、助镀时间7 min、助镀温度80℃的镀层耐蚀性能最优,而且助镀工艺中CeCl3含量对其影响最大。镀层SEM观察和成分分析的结果也表明在助镀剂中添加一定量的CeCl3能使镀层组织致密,厚度增加,界面光滑,与基体结合良好,从而改善了镀层的性能。     

热浸镀无铵助镀工艺参数对镀层质量的影响

氯化铵在浸镀过程中会分解生成氨气,对周边环境产生污染。无铵助镀是顺应环境保护和行业发展趋势应运而生的新工艺。通过单因素试验和工业实践,确定了无铵助镀剂最佳工艺参数和工业应用范围。试验表明该工艺稳定性较高,助镀剂不仅能够在室温条件下应用,还能在pH值较低、FeCl2质量浓度较高、环境湿度较大的条件下获得光亮、外观平整的镀层。电化学试验结果表明,使用无铵助镀剂所获镀层的耐蚀性能不低于使用传统锌铵助镀剂的耐蚀性能。     

化学镀制备镍包铜复合粉末的工艺与表征

本文分别选用次亚磷酸钠、联氨做还原剂，通过化学镀制取了镍包铜复合粉末，实验发现：次亚磷酸钠作还原剂时，用盐酸活化、酸化后的铜粉，可直接在其表面进行化学镀，镀覆效果良好，可取代昂贵的氯化钯活化处理；而用联胺作还原剂，可以直接在铜粉表面实现镀覆。采用SEM（包括EDS），XRD对制取的复合粉进行了分析测试，结果表明：复合粉末表面较原始粉末粗糙，包覆层均匀；用次亚磷酸钠作还原剂，所得到的复合粉末包覆层为镍磷合金，而用联胺作还原剂，制取的复合粉末仅由镍铜两相组成，未引入其他元素。对Ni／Cu复合粉的化学成分进行测试，结果表明：Ni／Cu复合粉末符合粉末冶金材料的要求，通过氢还原可以降低含碳量、氢损，提高复合粉的粉末冶金性能指标。     

主盐浓度对化学镀Ni-Fe-P合金性能的影响

研究了镀液中主盐浓度对铜基体化学镀的影响,通过测定镀速、硬度、镀层形貌、自腐蚀电位,以确定主盐的最佳使用浓度.结果表明当主盐的浓度为25 g/L时,镀速、耐腐蚀性、硬度适宜,镀层分布均匀、紧凑、颗粒细小.     

化学复合镀及其应用

综述了近年来化学复合镀技术的进展，主要包括耐蚀性化学复合镀和自润滑化学复合镀的制备、特性及应用。化学复合镀层的性能受涂镀条件的影响，复合颗粒不影响镀层的微结构。     

Preparation of tungsten base composite powder by electroless nickel plating

Abstract

Fine tungsten powder with an average size of 8 μm was coated by electroless nickel plating with hydrazine and sodium hypophosphite reducing agents to obtain Ni and Ni–P coatings, respectively. The influence of process parameters such as temperature, pH and time of electroless plating was investigated. As coated composite powders were characterised by energy dispersive spectrometer analysis and scanning electron microscopy. It was found that, high homogeneity Ni/Ni–P coatings are deposited around the tungsten particles. Also it was shown that deposited mass on the powders increases as the temperature and pH of bath increase, but with different deposition rates depending on coating type. Furthermore, other results indicate that at higher pH values, the P content in the Ni–P coating decreases, leading less impurity in the final composite powders.     

节镍型奥氏体不锈钢14.0Cr-1.1Ni-9.2Mn-0.30Cu组织及性能

在13.36Cr-1.12Ni-11.2Mn节镍型奥氏体不锈钢基础上降Mn加Cu,优化开发14.0Cr-1.1Ni-9.2Mn-0.30Cu不锈钢,并研究不同化学成分奥氏体不锈钢固溶处理、冷轧退火后的金相组织、显微织构、力学性能及成形性能,分析了奥氏体稳定性和冷轧形变诱导马氏体相变的控制规律。结果表明：14.0Cr-1.1Ni-9.2Mn-0.30Cu与13.36Cr-1.12Ni-11.2Mn不锈钢力学性能相当,固溶处理、冷轧退火后奥氏体组织再结晶充分,冷轧平均晶粒尺寸分别为12.6μm、14.0μm,显微织构为铜织构{112}<111>;14.00Cr-1.1Ni-9.2Mn-0.30Cu不锈钢的杯突值和极限拉深比分别为16.15和0.46,优于13.36Cr-1.12Ni-11.2Mn不锈钢;14.0Cr-1.1Ni-9.2Mn-0.30Cu与13.36Cr-1.12Ni-11.2Mn钢Md30/50分别为87.02℃和83.55℃,Md30/50高,则奥氏体稳定性差,形变诱导马氏体量和冷轧变形抗力大,退火后硬度高。通过将冷轧退火工艺速度由10 m/min降低至9 m...     

电沉积Ni-W-WC复合镀层摩擦磨损性能

为了提高Ni-W合金镀层的硬度,改善其耐磨性,在镀层中添加WC颗粒作为硬质相,采用乙醇作为分散剂,利用超声波分散和机械搅拌相结合使WC颗粒均匀地分散于镀液中. 初步探究WC的添加量对镀层硬度及耐磨性能的影响. 结果表明:其他工艺条件不变的情况下,在一定范围内添加WC颗粒,可以较大幅度地提高镀层的硬度及耐磨性;WC添加量为1 g/L时,镀层的综合力学性能最好.      

镍磷合金碳化硅复合镀层的制备与磨损性能研究

采取化学沉积方法，获得镍磷合金碳化硅复合材料镀层，研究了复合镀层的构成与磨损性能。研究结果表明，镍磷合金中加入碳化硅，不会影响其组织结构，但会显著地提高硬度和耐磨性；复合镀层经过热处理，组织结构发生变化；６７３Ｋ／１ｈ处理后，硬度与耐磨性最高，较镍磷合金镀层具有更高的硬化性能。     

硫酸铈对快速镍刷镀层性能的影响

研究了硫酸铈对快速镍电刷镀层性能的影响,测量了镀层的沉积速率、硬度和空隙率,并分析了硫酸铈产生影响的机理。结果表明,镀液中硫酸铈加入量为0.3g/L～0.6g/L时,可以提高镀层沉积速度,改善镀层表面质量,降低镀层气孔率,提高镀层硬度,但不降低镀层结合力。同时指出,镀层质量的提高是由于镀层的内部组织结构产生了变化。     

搅拌方式对镍磷基碳纳米管复合镀层减摩性能的影响

以碳纳米管作为增强相,通过化学复合镀方法制备了镍磷基碳纳米管复合镀层。在制备过程中采用三种不同的搅拌工艺,并对相应镀层的减摩性能进行比较。结果表明：与单一的超声波搅拌或机械搅拌相比,采用混合搅拌工艺能够得到减摩效果更好的复合镀层,在对偶件为GCr15钢的干摩擦条件下,其摩擦因数仅为0．05。