S梁的拉深成形数值模拟

采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的成形质量,优化工艺参数,从而缩短模具设计周期,降低成本。基于Dynaform有限元分析软件,对S梁的拉深成形过程进行了数值模拟。针对起皱和未充分拉深等缺陷,提出了压边力和拉深筋工艺参数的改进方案并加以比较,得到了较好的成形模拟结果。试验结果表明：压边力为400kN（不加拉深筋）或300kN（加拉深筋）时成形质量较好。     

薄壁紫铜零件多次拉深成形的数值模拟

通过对薄壁紫铜筒形件在大拉深比时二次拉深成形方法的选择研究，由UG建立参数化模型，应用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行数值模拟，分析模具参数选取对成形性的影响和软件中若干参数的设置，得出紫铜薄壁高筒件的合适的拉深工艺和优化的工艺参数。     

圆锥表件拉深过程数值模拟

对圆锥形件的拉深过程进行数值模拟实验验证。得到了圆锥形件在冲压过程中的位移场、应力场及应变场。对揭示圆锥形件冲压成形机理有重要意义。     

汽车前门板拉深成形的数值模拟

基于Dynaform软件,在保持拉延筋阻力为430N/mm的条件下,采用正交试验对某车型前门板的拉深成形的压边力、冲压速度、拉延筋深度及摩擦系数进行了优化设计,得到了成形结果较好的工艺参数组合:压边力300kN,冲压速度3000 mm/s,拉延筋高度5mm,摩擦系数0.1。     

球底筒形件表面摩擦系数对拉深成形影响的数值模拟

通过ABAQUS软件对球底筒形件拉深过程进行数值模拟,得到球底筒形件模具表面摩擦系数对成形件厚度和材料流动性具有重要影响,且模具表面存在最优的摩擦系数分布.基于此,采用均匀试验,对模具表面的摩擦系数进行优化组合.模具表面摩擦系数优化组合后,成形件的最大减薄率降低了26.54％,成形件的厚度分布更加均匀,均匀度提高24.87％;模拟结果为模具表面摩擦系数的主动优化设计制造提供理论依据.     

罩盖液压拉深成形的数值模拟分析

板料液压成形是制造难成形件的一种有效方法。分析了罩盖液压拉深成形的工艺性,通过运用Dynaform板料成形软件,对罩盖零件的液压拉深成形过程进行了数值模拟,获得了成形后的零件成形极限图和变薄率分布图,并分析了其拉深成形过程。研究结果表明,采用初始设定的参数,罩盖在液压拉深过程中,最大变薄率约为18.27%,小于25%,成形效果良好,不容易破裂。采用模拟中使用的各成形条件,通过液压拉深实验能拉深出合格的成形零件,验证了模拟过程的正确性。     

圆筒形件拉深成形的数值模拟研究

采用动态显式有限元方法和目前在板料有限元数值模拟中最常用的Hill各向异性屈服准则对筒形件拉深过程的变形情况进行了分析,得到各种不同的工艺参数对板料成形性能的影响,从数值模拟方面预测各参数对简单筒形件拉深中的变形影响.     

某车型尾门内板拉深成形模具型面设计及成形性数值模拟

汽车零件拉深成形模具设计是汽车工业中的关键技术,在中国汽车工业快速扩张的时期,CAD/CAE/CAM技术在产品开发与制造设计中的全面应用对于缩短开发的周期、缩减开发费用以提高竞争力等变得至关重要.本文应用CAD技术设计了某车型尾门内板拉深成形模具型面,并采用CAE技术对拉深成形过程进行数值模拟,进一步反馈和指导了模具设计的合理性.     

镁合金方形件液压拉深成形的数值模拟

采用Dynaform有限元软件对AZ31B镁合金方形件的液压拉深过程进行数值模拟,研究了分块压边条件下,压边力加载方式、拉深速度、液压力等工艺参数对镁合金方形件壁厚差值和最小壁厚值的影响规律,并分析了方形件的壁厚分布特点.结果表明:镁合金方形件分块压边液压拉深过程中,当圆角块和直边块初始压边力分别为3和1kN,压力增幅△Q为500 N,且均采用“增-恒-减”加载方式,液压力取12 MPa,拉深速度为3000mm·s-1时,可以获得较好的成形效果;拉深后期,压边力大小不断增大或保持不变对镁合金方形件成形效果的影响程度基本一致;液压力大小对镁合金方形件的壁厚极值分布位置影响较小.     

汽车底盘横梁拉伸时压边力与摩擦润滑条件的数值分析

建立了汽车横梁拉伸的有限元模型,通过数值模拟与实验对比分析,在此基础上讨论了压边力与摩擦润滑条件对板料拉伸过程的影响。     

异型电机壳体拉伸工艺分析及数值模拟

利用传统方法对异型电机壳体拉伸成形工艺进行分析和计算,制定拉伸工艺方案,并用数值模拟技术进行模拟和分析,得出合理的工艺方案和参数。     

板料拉深成形数值模拟关键算法的比较

在板料拉深成形过程的数值模拟中显式算法和隐式算法是两种主要的有限元算法.板料拉深成形是一个准静态的变形过程,静力隐式算法是比较合理又相对精确的方法,但计算费时,需要大量的计算机内存空间;动力显式算法计算效率高且占用的存储空间少.本文分别用基于静力隐式算法的软件ANSYS和基于动力显式算法的软件ANSYS/LS-DYNA模拟了板料拉深成形过程,并通过与实验值相比较,验证了模拟结果的正确性.     

Numerical Simulation of Dieless Drawing Process with Non-steady Processing Parameters

Since processing parameters have always been assumed to be stable in the current finite element numerical simulation of dieless drawing process, the simulation results for the product dimension tend to stabilize gradually. In fact, the dimension fluctuation exists in the forming process all the while. A mathematical model of Gauss distribution for processing parameters was employed and a finite element numerical model of dieless drawing process with non-steady processing parameters was established. Dieless ...     

马达壳拉深工艺分析及数值模拟

介绍了利用计算机数值模拟技术掌握马达壳内孔的拉深成形过程,分析了马达壳的拉深工艺,并得出合理的拉深工艺步骤。利用数值模拟技术对提高生产效率,节约资金有一定的现实意义。     

拉伸筋技术及其数值模拟分析

介绍了拉伸筋的工作原理、常见类型及其结构特点，并通过Autoform模拟软件数值模拟分析拉伸筋技术。     

基于Dynaform的浅锥面拉深数值模拟

浅锥面拉深的主要失效形式是起皱和破裂。以Dynaform软件为平台,结合正交试验方法,对某浅锥面罩零件拉深过程进行数值模拟。分析了厚向异性系数、摩擦系数、拉延筋阻力以及压边力对浅锥面罩零件拉深性能造成的影响。通过对拉深参数的优化,基本消除制件拉深过程中的起皱和破裂。     

某盒形件拉深成形计算机仿真研究

基于DYNAFORM动力显式有限元分析软件,将数值模拟技术应用于某盒形件的拉深成形过程,研究了该件的一次拉深成形,不同的毛坯形状、尺寸,以及不同的材料参数对该盒形件拉深的成形极限图、厚度分布、减薄率的影响。研究结果表明:一次拉深成形不能满足成形要求,必须采用多道次拉深;板料1由于尺寸较小而更利于拉深成形;厚向异性系数r值较大的材料,有利于拉深成形。     

矩形钢管冷拔过程的三维有限元模拟

采用流函数法,通过建立流线型速度场对模腔形状进行了优化.使用有限元软件建立了矩形管的拉拔模型,模拟了整个冷拔过程.得到了管料的应力、应变分布及金属流动的变化规律.分析得知,管料在冷拔过程中发生不均匀变形,在矩形截面圆角处应力和等效塑性应变均大于直边,这一结论对在生产中提高钢管质量有实践指导意义.     

汽车门内板拉伸成形的数值模拟研究

使用UG对零件数模进行了工艺补充面设计,利用动态显式软件Dynaform对门内板拉伸成形进行了数值模拟研究;并根据模拟结果,分析了引起零件缺陷的原因,提出了工艺模具的优化方案.