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用非晶态合金作中间层对Si_3N_4陶瓷进行扩散焊连接 总被引:2,自引:0,他引:2
研制了两种非晶态物质Cu_(50)Ti_(50),Cu_(50)Ti_(50)B作为对Si_3N_4扩散焊连接的中间层材料.研究结果表明:用非晶态作为中间层可改善工艺条件,降低扩散焊温度;非晶态中间层接头比其相应晶态中间层接头的剪切强度有明显提高.其中硼对提高接头剪切强度贡献很大.用非晶态Cu_(50)Ti_(50)B作中间层时,接头强度最高可达340MPa用晶态和非晶态Cu_(50)Ti_(50),Cu_(50)Ti_(50)B作中间层对Si_3N_4进行扩散焊连接的机制是:活性元素Ti向陶瓷界面扩散和富集并与Si_3N_4发生反应生成界面相TiN,TiSi_2等.从而实现连接. 相似文献
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采用铜箔和Cu-Ti合金作为中间层进行了TiAl和GH3536的扩散焊试验.以铜箔作为中间层在935℃/10 MPa/1 h参数下获得的焊缝组织以Ti(Cu,Al)2,AlCu2Ti和AlNi2Ti相为主,焊缝中存在裂纹.接头室温平均抗剪强度仅有31 MPa.以Cu-Ti合金作为中间层在935℃下采用三种不同参数进行了TiAl和GH3536的液相扩散焊试验.当加压3 MPa,保温10 min时,扩散焊缝中央还存在着宽度约5μm的残留相.保温时间延长至1 h,焊缝形成了较为均匀的分层组织,获得的接头室温抗剪强度最高,达180 MPa.增大压力至20 MPa,保温2 h获得的接头中出现AlNi2Ti相,接头平均室温抗剪强度下降至90 MPa. 相似文献
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形状记忆合金CuZnAl的扩散焊接头组织性能 总被引:5,自引:1,他引:5
采用铜、镍为中间层,研究了形状记忆合金CuZnAl扩散焊的焊接性能。利用金相显微镜、扫描电镜、电子探针对接头进行了微观分析。结果表明:不加中间层或采用铜为中间层焊接效果不好;而采用镍为中间层时,试样经扩散焊后,焊缝区窄、变形小,锌、铝挥发较少,相变点比焊前略低,焊后接头拉伸强度比母材有所降低,断口呈脆性断裂,其形状记忆指数可达到母材的91%。 相似文献
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用非晶态合金作中间层对Si3N4陶瓷进行扩散焊连接 总被引:3,自引:0,他引:3
研制了两种非晶态物质Cu50Ti50,Cu50Ti50B作为对Si3N4扩散焊连接的中间层材料,研究结果表明,用非晶态作为中间层可改善工艺条件;降低扩散焊温度;非晶态中间层接头比其相应晶态中以接头的剪切强度有明显提高。其中硼对提高接头剪切强度贡献很大。用非晶态Cu50Ti50B作中间层时,接头强度最高可达340MPa。用晶态和非晶态Cu50Ti50,Cu50Ti50B作中间层对Si3N4进行扩散焊 相似文献
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采用铜箔作中间层,在连接温度为833K的条件下进行瞬间液相连接。研究了保温时间和压力对接头组织和性能的影响,结果表明,铝基复合材料表面致密的氧化膜仍然是影响接头性能的重要因素。压力辅助瞬间液相连接(压力为2MPa)能获得颗粒分布均匀,无氧化物夹杂的接头,接头剪切强度达157.4MPa,约为母材强度的70.2%。 相似文献
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预置中间层的相变超塑性焊接新工艺及其接头组织 总被引:3,自引:0,他引:3
提出了一种新型焊接工艺——预置中间层的相变超塑性焊接工艺(TsBI),工艺要求在待焊母材间预置入中间层材料;在循环加热时,峰值温度须同时大于母材的相变温度及中间层的液相线.实验以低碳钢为母材,以镍基非晶为中间层.实验规范为:峰值温度1050℃,下限温度400℃,压力18MPa,循环次数15次.接头的拉伸性能及组织测试表明,新工艺具有界面无残留空洞、焊合率高、循环次数少、生产率高、接头强度高且稳定、对循环次数不敏感等优点.同时TSBI工艺的接头组织获得了跨越界面的共同晶粒,近缝区组织以细小的块状铁素体为主,但有少量魏氏组织. 相似文献
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采用高频脉冲MIG焊进行6082-T6铝合金15 mm中厚板对接焊,研究接头成形、微观组织和力学性能。接头条件为:坡口角度40°,焊接间隙1 mm,钝边0.5 mm,3层3道。结果表明:与常规脉冲MIG焊(深熔焊模式)相比,在相同的接头条件、焊接热输入降低约11%的状况下(常规脉冲MIG焊热输入为17.12 kJ/cm,高频脉冲MIG焊热输入为15.21 kJ/cm),高频脉冲MIG深熔焊的根部熔深增加约14%,两种焊接方法接头的组织类型相同,均为α-Al基体+化合物析出相,但常规脉冲MIG焊接头过热区的晶粒明显较为粗大;拉伸试样均断在热影响区处,断口呈典型的韧性断裂形貌,高频脉冲MIG接头的强度系数约为79%,较常规脉冲MIG焊接头的高出约4%;侧弯试样弯曲180°后,受拉面均无裂纹,焊接接头的塑性及熔合良好。对于6082-T6铝合金15 mm板厚的对接接头,高频脉冲MIG焊的焊接成形及接头的组织和性能优于常规脉冲MIG焊。 相似文献
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双金属管在管道输送中的应用 总被引:4,自引:0,他引:4
双金属管是一种功能材料 ,作为管道输送材料具有许多优点。根据输送物料的性质 ,采用塑性变形复合方法在管道内壁镶衬异种或同种金属管 ,可以实现以下目的 :①增强管道内表面的耐腐蚀性和耐磨性 ;②降低摩擦系数 ,减小物料的输送阻力 ;③便于管道的加工、安装和维修。因此 ,用双金属管制作的管道可以用于各种条件下的气力输送和浆体输送。 相似文献
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卡车发动机排气系统中的缠绕式金属软管在行驶过程中发生断裂及卡死现象。通过宏观分析、断口观察、金相分析、能谱分析及硬度检测等手段,对金属软管断裂的原因进行分析:粘着磨损和磨粒磨损导致金属软管的截面厚度逐渐变薄,截面变薄后零件抗疲劳性能下降,最终发生疲劳断裂。发生卡死的原因是车辆在行驶过程中,由车轮激起的泥沙或其他异物逐渐进入金属软管空隙,在金属软管间隙内淤积,而卡死也加速了金属软管的断裂。针对失效原因,提出了防止金属软管发生卡死和断裂的方法。 相似文献
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目的 在明渠条件下分析挟沙水流对金属波纹管内表面镀层的冲蚀情况,明确冲蚀的机理及特征。方法 采用自主搭建的循环试验水槽平台对金属波纹管涵进行挟沙水流的冲蚀试验。将波纹管设计为A、B、C管段,根据水的流速变化,选取各管段波纹截面及测点。根据不同粒径区间,在0.12、0.24、0.47 mm工况下,冲蚀时间达到200、400、600 h时分别测量各测点,得到内表面镀层在不同工况、不同位置的冲蚀量。结果 采用扫描电镜观察0.47mm工况下B2波纹段的冲蚀形貌,结果表明,波峰和迎水面位置的冲蚀坑紧密分布,镀层的冲蚀现象最为严重。在1个波纹周期内,沿着水流方向,波峰位置的冲蚀量相对最大,且迎水面镀层的冲蚀量比对称位置背水面的冲蚀量大;在垂直于水流方向的横断面上,中轴线位置的冲蚀量相对最大,两侧逐渐减小。在同等条件下,沙粒粒径为0.47 mm工况下的冲蚀率相对最大,其中T0断面处的最大冲蚀速率达到了6.31μm/100 h。结论 波纹管内表面镀层因颗粒冲蚀,镀层减薄,直至消失,进而导致波纹管的失效速率加快。波峰位置的冲蚀速率相对最大,以波峰为对称轴,迎水面的冲蚀速率大于对应位... 相似文献
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