同步转子密炼机混炼工艺的研究

本实验配方采用全钢子午线轮胎胎面胶。通过用同步转子密炼机在不同填充系数、冷却水温度、上顶栓压力、转子转速的条件下进行了实验,具体分析了硫化胶各种物理机械性能的差异以及产生差异的原因,并找出了最佳的工艺条件：填充系数0．6、冷却水温度40℃、上顶栓压力0．5MPa和转子转速160rpm。     

0.3L密炼机混炼工艺的实验研究

为了研究0.3L密炼机的混炼工艺参数对混炼胶性能的影响,本文采用半钢子午胎配方0°转子相位和90°转子相位下分别设置不同的工艺参数进行混炼.由混炼胶的流动性能和硫化胶的机械性能确定最佳工艺参数为:填充系数0.65、混炼时长300 s、转子转速80 r/min.     

密炼机变速混炼工艺研究

根据橡胶混炼机理 ,利用密炼机的调速功能进行变速 ( 2 0～ 6 0r·min- 1 )混炼试验。通过对试验方案的不断优化与调整 ,最终确定优选方案 ,并与正常生产工艺 (转速为 40r·min- 1 )进行对比试验。结果表明 ,采用变速混炼工艺可缩短混炼时间 ,提高炼胶效率 ,且炼胶质量稳定。     

间歇式密炼机的混炼技术

加工胶料往往多采用密炼机,密炼机中的转子已从2棱发展到了4棱。虽然生产效率提高了,但硫化剂等助剂的分散性却下降了。文中介绍了VCMT(不同辊矩)混炼技术和采用VCMT技术的6WI转子的混炼性能,它比4棱转子进一步提高了生产效率,且通过采用该转子可以实现高分散性混炼。不仅炭黑可使用该转子混炼,白炭黑亦可用。目前,全世界约有150台密炼机采用了该项技术。     

氟橡胶密炼机混炼加工工艺研究

设计两种密炼机混炼工艺对氟橡胶进行混炼,利用密炼机混炼功率曲线分析混炼效果,并与开炼机混炼工艺进行对比,试验结果表明,开炼机混炼过程生热量大、易粘辊、操作困难,劳动强度大且生产效率较低;密炼机普通橡胶混炼工艺与先投炭黑再投小料等的混炼工艺相比,二者混炼效果相当,而后者更节省时间.3种工艺硫化胶物理性能相当.     

啮合型调距密炼机混炼工艺参数的优化

实验采用啮合型调距密炼机,配方采用全钢子午胎胎面胶,采用正交试验法考察啮合型调距密炼机的转子间隙、转子转速、冷却水温度、填充系数、上顶栓压力5个因子对硫化胶物理机械性能的影响,具体分析了混炼胶各种物理机械性能的差异以及产生的原因,并找出了最优化的工艺参数。     

密炼机转子形状对胶料混炼性能的影响

通过对密炼机四棱4WH旋回流转子、新四棱4WN转子以及六棱6WI转子特征的分析,讨论这几种转子与传统的二棱转子和四棱转子在混炼性能上的差异。在实验室密炼机上,对时间、温度、转速及压砣压力等参数进行不同匹配,可得到不同性能的混炼胶。     

GK-5E型密炼机混炼工艺的研究

采用具有转子密封圈油密封系统的GK-5E型密炼机,研究不同填料体系胶料在混炼过程中的质量变化、密度及拉伸性能。结果表明：用于密封的机械油会在混炼过程中部分进入到混炼胶中;混炼温度和混炼时间对硫化胶的拉伸性能影响不大;胶料配方中白炭黑用量过大会影响混炼时间,进而对硫化胶的拉伸性能产生影响。     

双转子连续混炼机混合过程的统计学分析

利用Polyflow软件,对聚合物熔体在双转子连续混炼机内的混合过程进行了统计学分析。通过计算转子转过不同角度时的三维等温拟稳态流场,采用粒子示踪分析（PTA）方法,对聚合物熔体在双转子连续混炼机内的动态混合过程进行了可视化模拟;在此基础上对1000条粒子的运动轨迹进行统计学分析,得出了停留时间分布、累积最大剪切速率分布、百分比粒子所受的剪切速率随时间的变化等参数,并分析了其对双转子连续混炼机混合性能的影响。     

密炼机混炼过程的工程实用数学模型的研究

在多元线性回归的基础上,采用二次正交组合设计的方法进行密炼机的实验设计,再次把回归分析,数理统计的方法与混炼过程相组合,意在进一步探讨并建立一种更加客观的,统一的和实用的密炼机混炼过程的数学模型。从实验方案的确定,数据的处理和回归方程的确定得到运用回归方程进行预报和控制等方面建立起了一套完整的数学模型。     

串联密炼机恒温混炼工艺性能的研究

对IM550E/IM1000ET重型串联密炼机恒温混炼与恒转速混炼工艺性能进行对比研究。结果表明：与恒转速混炼工艺相比,在基本相同混炼时间条件下恒温混炼工艺能耗下降56%,降低母炼胶单位门尼粘度能耗下降33%,终炼胶门尼粘度增大11%,炭黑分散性下降,老化前胶料的定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率等物理性能略有下降,但老化后物理性能增强,与钢丝帘线粘合性能提高,滞后损失及生热相当。     

密炼机中胶料的混炼工艺与填充因数研究

对不同硬度的三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶和氯丁橡胶胶料在密炼机中的混炼工艺与填充因数进行研究。结果表明:胶料的分散过程分为生胶塑炼、添粉/吃粉、分散后结团、形成团聚体、软化、配合剂分散和细分散、配合剂分布以及形成复合结构8个阶段;影响混炼填充因数的因素主要为胶料粘度和硬度;胶料的粘度和硬度越高,混炼填充因数越小;混炼工艺确定后,以胶料最佳分散为目标,可确定适合的混炼填充因数。     

双转子连续混炼机中的混沌混合行为研究

双转子连续混炼机是一种具有优异分散与分布混合特性的连续混炼设备。本文运用混沌流动理论,对双转子连续混炼机混炼流场的混沌流动特性进行了分析研究,提出了采用以物料停留时间为基准的修正Lyapunov指数来描述混合过程中发生的拉伸应变,并借助于有限元计算,得出流场绝大部分区域的修正Lyapunov指数大于零,并发现混炼流场中存在非常有利于拉伸、折叠流动的涡旋流动,赋予了双转子连续混炼机优异的分散与分布混合特性。     

自动控制密炼机混炼过程胶料质量的波动

通过对目前自动控制条件下密炼机混炼过程参数及胶料质量的统计分析和观察,指出自动控制条件下参数波动的相对标准偏差一般在５％左右,个别可达１５％～２０％,对混炼胶质量的影响是很大的。指出波动是由于控制程序设计、装备条件和混炼规程制定等方面的原因产生的,是可以解决的     

射流混合器内气体湍流扩散过程的CFD数值模拟与实验研究

利用计算流体动力学CFD(Computational Fluid Dynamics)商业软件CFX4.4对二氧化碳与空气的射流混合过程进行数值模拟. 湍流模型采用标准k-e模型和RNG模型,模拟预测不同断面上的CO2浓度分布,并与实验结果进行比较. 结果表明,模拟预测值与实验结果基本吻合,也验证了CFD技术应用于混合扩散过程预测分析的可靠性;靠近空气一侧的CO2浓度普遍高于另一侧,当CO2平均浓度为6%时,距射流出口100 mm剖面上的浓度极差达到6%. 本研究中的气体混合湍流模型影响不明显. 采用标准k-e模型分别对两种进气方式的射流混合器内部速度场、浓度场进行模拟分析,发现T型射流混合器的混合均匀性比单边进气的射流混合器明显提高.     

同步转子密炼机转子转速对混炼过程影响的研究

密炼机转子转速是密炼机重要参数之一,它直接影响到密炼机的生产能力、功率消耗和炼胶质量。就2棱、3棱和6棱同步转子转速的变化对混炼过程的影响进行了分析研究。实验证明,不同转子的转速变化对混炼过程的影响是不同的。     

Kenics混合器混合性能的模拟研究

利用Fluent有限元分析软件计算了流体流过Kenics混合器过程中的应变速率,进而分析混合元件转速与旋转式Kenics混合器混合效率的关系,以及混合元件与机筒间隙对静态和旋转式Kenics混合器对混合效率的影响。模拟分析结果表明:旋转式Kenics混合器混合效率随转速增加而提高;减小混合元件与机筒间间隙有利于增加静态Kenics混合器混合效率,但间隙的减小对旋转式Kenics混合器混合效率的影响却很小。