热轧带钢轧后冷却过程卷取温度的设定策略

为了提高热轧带钢卷取温度控制精度,针对热轧带钢轧后冷却过程非线性、强耦合性等特性,建立了具有非线性结构特征的热轧带钢轧后冷却过程控制的温度数学模型,并对热轧带钢轧后冷却过程卷取温度的设定策略进行了研究,同时在该模型基础上开发了系统软件,通过现场实际应用对模型功能进行了验证.结果表明,该冷却数学模型的卷取温度设定计算结果与实测结果吻合较好,卷取温度控制精度可达到±10℃,表明该模型取得了较好的应用效果,能够达到较高的控制精度.     

热轧带钢卷取温度控制精度改善措施

针对某热轧带钢厂生产的特殊钢种卷取温度控制精度较低,从工艺角度出发对精轧层流冷却上下喷水柱高度、阀响应时间、侧喷安装角度、鹅卵管堵塞问题进行大量改进,同时对层流冷却模型进行优化。带钢卷取温度控制精度由60%提高到85%,大大改善了产品性能和尾部断带问题。     

2160mm热轧精轧温度控制模型

本文简介了２１６０ｍｍ热轧精轧温度控制模型的操作原理及控制，阐述了利用该模型计算和调节轧制中间坯的轧制条件。     

精轧穿带温度控制研究

正温度控制是热轧带钢各种模型控制的基础,精轧温度控制对成品厚度控制影响很大。受粗轧出口温度、运行时间(空冷)、水冷却效果等因素影响,穿带温度难以精确计算。本文重点分析以上扰动对穿带温度的影响,提出解决方案,提高厚度控制精度。     

热轧终轧温度控制优化实践

中间坯实测温度不可信、薄规格带钢头颈部温度偏低以及板坯加热过程产生水印等因素对热轧终轧温度控制有严重影响,对这些典型常见问题进行分析,并提出相应的优化控制方法,包括中间坯全长温度分段预测、带钢热头制度以及对水印区跟踪控制。实践表明,这些方法能针对性地改善带钢的终轧温度控制精度。     

热连轧自适应穿带模型的研究及应用

攀枝花钢铁(集团)公司热轧板厂三期技术改造后,精轧设定模型精度受粗轧中间坯厚度、宽度和温度等参数影响较大,造成轧制参数预报精度下降,为此,于2007年采用精轧自适应穿带模型对轧制力、辊缝、轧制速度进行补偿,提高精轧设定模型对轧制力、出口厚度等轧制参数的预报精度.     

750 MPa强度级1.5 mm极限规格热轧带钢在安钢热连轧的生产实践

针对常规热连轧极限规格生产问题,轧件温度、粗轧中间坯稳定性、带钢对中特性、轧机间隙精度是影响薄规格高强钢生产的主要因素.通过对轧机终轧温度、轧机加速度、粗轧中间坯控制策略、轧机对中特性的研究与改进、轧机间隙管理精度的提升等措施,提高了轧制稳定性,使安钢成功开发并批量轧制1.5 mm厚度750MPa强度级别的热轧带钢.     

带钢热精轧机组机架间冷却控制数学模型

为了提高带钢终轧温度的控制精度，对精轧过程中导致带钢温度变化的热交换过程进行了分析，并以此作为建立机架间冷却控制的传热模型和自学习模型的理论依据。给出了热轧机组机架间在线冷却控制传热模型和自学习模型的算法。通过程序开发对精轧机组内带钢的温度分布进行了离线模拟，取得了较高的模拟精度。所用数学模型具有较好的在线应用前景。     

宝钢2050mm热连轧低温轧制技术应用简析

简要分析了带钢热轧过程中的有关温度条件,介绍了宝钢２０５０ｍｍ热连轧机通过工艺与设备的改进,降低轧线温降,从而降低板坯出炉温度,以及适当降低粗轧出口温度与精轧终轧温度对热轧带钢表面质量的影响。这种低温轧制技术取得了节能、提高成材率、降低生产成本、提高产品质量的良好效果。     

宝钢热轧层流冷却模型的分析研究

文章详细描述了宝钢热轧带钢在层流冷却过程中,从精轧的终轧温度冷却到目标温度的控制系统和模型控制思路,并对模型进行了分析,对今后优化和改进提出了看法.     

提高热轧终轧温度的措施和效果

带钢终轧温度对钢材的组织有极其重要的影响.针对某钢种分析了终轧温度的影响因素,通过改进精轧速度控制模式、提高模型自学习能力,动态控制精度和控制过程温降,有效提高终轧温度20℃,产品性能明显改善.     

提高热轧板终轧温度技术探讨

本文统计、分析了大量热轧生产数据,包括加热温度、开轧温度、中间坯厚度、轧制速度、成品厚度等,找出了影响热轧终轧温度的主要因素及其影响程度,并提出提高热轧终轧温度的可能方案,在现场应用效果明显,为攀钢生产IF钢和极薄规格产品创造了条件.     

提高热轧板终温度技术探讨

本文统计、分析了大量热轧生产数据,包括加热温度、开轧温度、中间坯厚度、轧制速度、成品厚度等,找出了影响热轧终轧湿度的主要因素及其影响程序,并提出提高热轧终轧温度的可能方案,在现场应用效果明显,为攀钢生产IF钢和极薄规格产品创造了条件。     

高强带卷层冷温控精度的优化

层冷温度是热轧产线控制的重要参数之一,其控制好坏直接影响板卷组织性能的稳定性。介绍了层冷模型的3个主体模型。从终轧温控、轧制速度变化、自学习控制等方面研究了层冷温度控制中的常见问题,并提出了优化措施。通过优化自学习条件、参数、温度调整策略等,层冷温度控制精度得到大幅提升。     

热轧带钢氧化铁皮厚度演变的数值模拟

为了降低热轧结构钢510L氧化铁皮缺陷的发生率,对其热轧过程氧化铁皮厚度的演变进行了数值模拟,研究了精轧入口温度、精轧终轧速度、机架间冷却、层流冷却模式和成品厚度规格对氧化铁皮厚度演变的影响。模拟结果表明:在保证力学性能的热轧工艺条件下,采取较低精轧入口温度、提高终轧速度、投入机架间冷却水、使用前段冷却可有效地降低氧化铁皮的厚度。     

CSP精轧区带钢温度模型

 根据热轧带钢是否发生塑形变形,将CSP生产线精轧区划分为两类区域,并分别对这两类区域内影响带钢温度的因素进行了研究,从而建立了精轧区的带钢温度模型。运用Matlab的有约束非线性优化函数和origin的用户自定义回归选项等相关工具,分别优化得到了该温度模型的相关参数,从而确定了精轧区带钢温度模型。最后,利用所确定的模型对带钢的温度进行了预报,并与现场实测数据比较,结果表明,所确定的带钢温度模型具有较高的预报精度,适合CSP生产线的实际生产。     

热轧相变过程变形抗力模型研究与开发

 对精轧阶段存在相变的热轧钢种,因变形抗力随轧制温度的变化规律与常规的奥氏体轧制钢种显著不同,使得传统变形抗力模型的预报误差较大,严重影响这类钢种的轧制稳定性。为此,研发了一种热轧相变过程变形抗力模型,通过在原变形抗力模型基础上添加一个新的相变趋势项,该修正项为轧制温度的二次多项式函数,并根据钢种分类来精细优化适应不同钢种轧制的多项式待定参数。该模型目前已成功应用于涟钢CSP热连轧生产线变形抗力在线计算,实际生产应用表明,新模型上线后,变形抗力与轧制力的预报精度显著提高,轧制力模型预报误差12%以内的比例从83.3%提高到96.7%,满足了热连轧精轧相变带钢的稳定生产要求。     

热精轧机组板宽控制技术的开发

为提高热轧钢板的宽度精度和成材率低于开发了精轧机组的反宽变化控制模型，并应用模型建立了张力预设定控制及张力ＡＷＣ构成的精轧板宽控制系统，介绍了开发状况及应用结果。     

负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

提高热轧带钢综合成材率的探索与实践

结合热轧带钢的生产工艺流程,发现影响热轧成材率的关键因素为烧损、切损、轧线废钢及成品判废。通过降低加热温度、改进精轧导卫系统、推行优化剪切、控制轧线废钢、提高精整车间管理水平及减少撞伤卷发生量等措施,能有效地减少热轧带钢在生产过程中的金属损失,较大地提高综合成材率。