关于剂油比的技术分析

文章阐述了剂油比在催化裂化中的重要地位,分析了剂油比对反应过程的影响以及提高剂油比的手段,并通过上述方面对实际操作过程中如何合理调节这一重要参数提出指导性意见,以求达到平稳、合理的控制催化裂化的目的。     

高温短接触催化裂化与提升管反应器的优化

介绍了在降低焦炭产率基础上，提高原料中氢碳元素化学有效转化程度是优化重油催化裂化的重要途径，分析了高温短接触反应条件对重油催化裂化反应的影响以及近年来围绕实现高温短接触反应条件而发展起来的原料油雾化、反应控制、气固快分各项提升管反应优化技术。     

剂油比调变方式对DCR装置评价的研究

采用DCR催化裂化评价装置,选取2种不同的催化剂,考察剂油比调变方式对剂油比及产品分布的影响,以指导DCR装置的评价及工艺开发,其中剂油比的调变采取3种方式,即原料油温度、再生剂温度、反应温度。实验结果表明:原料油温度每降低90℃、再生剂温度每降低30℃或者反应温度每增加15℃,对于催化剂A,剂油比增加1个单位左右;对于催化剂B,剂油比增加0.9个单位左右。同种原料油,同样的剂油比调变方式,不同类型的催化剂条件下,对剂油比的影响不大。因此,在DCR装置评价不同催化剂时,可参考其他催化剂裂解同种原料油条件下的剂油比调变方式,会进一步提高对同一家炼厂进行市场服务的效率。     

催化裂化装置反应分馏系统结焦问题解决方案

在对近年来中国石油地区代表性公司催化装置结焦情况总结分析的基础上,结合国内外学术理论研究成果,提出了对结焦问题“防”与“治”的一系列措施。并在中石油某地区公司开展应用,效果良好。     

剂油短时接触催化裂化工艺技术最新进展与探讨

介绍了近年来在剂油短时接触方面出现的各种催化裂化技术，如提升管末端的油剂快速分离技术、急冷技术、SCT催化裂化技术、MSCC技术和下行床反应器技术，等等。并对今后剂油短时接触催化裂化技术的发展给予了初步的探讨。     

高酸原油直接催化裂化反应规律研究

在实验室XTL-5型提升管中试装置上考察了反应温度、剂油质量比和停留时间对苏丹高酸原油催化裂化反应的影响。实验结果表明,在反应温度460℃、停留时间1.15 s、剂油比为6左右的缓和条件下,苏丹高酸原油的重油转化率在90%以上,液收可以达到80%以上。由于原料的残炭质量分数大于8%,导致苏丹达尔原油的直接催化裂化焦炭产率较高。随反应温度的升高和停留时间的延长,转化率不断提高,但汽柴油收率不断下降。随剂油比的增大,汽油产率先升高后降低,柴油收率则不断下降。     

催化裂化减焦剂的制备与评价

为了提高催化裂化工艺中液化气、汽油和柴油的收率,减少焦炭生成,研究制备了CLK型减焦剂.采用MF-FCC多功能催化裂化实验装置,对在DVR-Ⅱ型催化剂条件下的催化裂化产品分布进行评价.结果表明,添加减焦剂后重油转化率有明显的提高.汽油、柴油、液化气产率提高0.8%～1.2%,焦炭下降0.3%～1.2%.     

苯乙烯抽提工艺萃取精馏最佳剂油比的探索

对苯乙烯抽提工艺的预分馏单元、选择性加氢单元、萃取精馏单元、溶剂回收单元进行了流程模拟,得到与实际运行工况基本吻合的工艺参数。通过对萃取精馏塔中溶剂进料量的改变,研究C8抽余油苯乙烯质量分数的变化趋势,找出萃取精馏塔的最佳剂油比为6.84。     

催化裂化过程中的热裂化和二次反应研究

研究了催化裂化过程中热裂化反应和催化裂化反应的特点和影响因素。结果表明,反应温度、剂油比和反应时间能显著地影响热裂化反应和催化裂化反应。采用缩短反应时间的方法,能抑制催化裂化过程中不利的热裂化反应和二次裂化反应,达到调整产品分布和产品组成的目的。     

降低油剂接触温度技术在催化裂化工艺中的应用

采用MIP-DCR催化裂化工艺技术,利用LPEC专利设备—预提升混合器,降低了再生催化剂和原料油的接触温度差。在原料性质相当的情况下,两套装置干气收率分别下降了33.41%和23.84%,焦炭收率分别下降了7.16%和2.39%,轻油收率分别上升了2.97%和2.35%。同时,气体产品的裂化机理比例(CMR值)表明,MIP-DCR技术可以减少催化裂化反应过程引发中的单分子质子化裂化反应和热裂化反应的比例和选择性,从而最终实现在基本相同的反应深度下,降低干气和焦炭的产率来提高产品总液收,达到从石油资源中获取更多高价值产品的目的。     

FCC重循环油选择性加氢改质-催化裂化多产高附加值产品

面对国内柴油产量过剩,汽油需求低迷新形势,降低柴汽比以及增产化工原料产品成为炼厂优选转型路线。催化裂化重循环油中含有大量多环芳烃,难以催化加工利用,成为炼厂转型升级的结构性难题。本研究从分子结构出发,提出先将重循环油进行选择性加氢,使重循环油中难以转化的多环芳烃转化为可裂化结构,然后再进行催化裂化,并根据市场需求,灵活调节装置以多产轻质油或化工原料等高附加值产品。研究表明,重循环油选择性加氢后,催化裂化转化率最高可提升至60.14%（质量分数）;与加氢前相比,汽油和柴油收率分别增加了19.16%（质量分数）和6.50%（质量分数）;汽油辛烷值最高可达95.6,此时汽油中总芳烃含量为56.8%（质量分数）,其中三苯含量为21.3%（质量分数）,约占总芳烃含量的37%;同时重油和焦炭产率大幅降低。     

低磁剂在重油催化裂化装置上的应用

在中国石油抚顺石油化工公司150万t/a重油催化裂化装置上进行了低磁剂的工业试验。结果表明:在原料油和操作条件不变的前提下,加入低磁剂后,产品分布基本不变,对装置生产操作和产品质量无不良影响;催化剂单耗下降,减少了废催化剂的排放,经济效益和社会效益显著。     

流化催化裂化油浆综合利用的分析

流化催化裂化（FCC）油浆外甩量通常超过5%,需要脱固处理得到澄清油再利用。本文分析得出了向延迟焦化、溶剂脱沥青、减压蒸馏、加氢等重质油加工装置直接掺炼,局限性较大;利用减压蒸馏、溶剂抽提、超临界流体萃取等工艺,对澄清油“掐头去尾”,分离组分可生产针状焦、环保橡胶填充油、沥青树脂以及碳素纤维等高附加值产品。油浆组分通过延迟焦化制备针状焦,是工业化应用主体方向,但国内产品质量与国外尚有很大差距;油浆制备环保橡胶填充油,在降低环保橡胶油多环芳烃（PCA）和8种危害性稠环芳烃（PAHs）分别至3%和10mg/kg以下的同时,必须提高芳碳率（C_A）值至10%以上来保持橡胶相容性,其收率及生产成本是工业化应用推广的制约因素。     

高性能PC／ABS合金的制备及性能研究

为改善PC／ABS合金的耐低温、耐热及成型加工等性能,通过PC、AS及高胶粉的复合,考察了AS含量对合金各项性能的影响,并制备了具有耐低温、高热变形温度、高流动性、综合性能优异的PC／ABS合金。     

LBO-16H降烯烃催化剂在蜡油催化裂化装置的应用

介绍了LBO-16H改进型降烯烃催化剂首次在国内蜡油催化裂化装置上的应用情况，以及对产品分布和产品质量的影响。对该催化剂的使用效果进行了评价，以便为其他炼厂使用降烯烃催化剂降低汽油中的烯烃提供借鉴和参考。     

氧化铝基质对催化裂化催化剂重油分子裂化性能的影响

对工业拟薄水铝石做了深入表征,并详细研究了拟薄水铝石胶溶酸铝比、催化剂中拟薄水铝石含量以及铝溶胶含量对催化剂重油分子裂化性能的影响。研究显示,拟薄水铝石酸化酸铝比（体积质量比,mL/g）从0增至0.20,孔体积从0.39 cm³/g降至0.27 cm³/g,酸化后酸量先增加后减少,同时催化剂的孔体积下降,重油转化能力先增强后减弱;催化剂中拟薄水铝石质量分数从10%增至25%,催化剂重油转化能力逐渐增强,但随着拟薄水铝石含量的增加,重油产率下降趋势逐渐减小;铝溶胶含量增加将导致催化剂孔体积下降,催化剂重油转化能力下降。     

CC-200D中堆密度增产柴油催化剂的工业应用

吉化公司炼油厂1^＃催化裂化装置在原料变差的情况下,使用石油化工科学研究院和长岭炼化公司催化剂厂合作开发的ＣＣ-２００Ｄ中堆密度增产柴油催化剂,柴油收率增加了6.34个百分点,总液收上升了0.73个百分点,汽油辛烷值RON提高了2.3,达到91.1,取得了良好的经济效益。