乙烯直接氯化制二氯乙烷的工艺分析

采用300 m L反应釜进行乙烯直接氯化的实验,对低温、中温和高温氯化3种乙烯直接氯化工艺的二氯乙烷选择性和系统热负荷进行比较,考察Na Cl助催化剂用量和乙烯与氯气的分压比对二氯乙烷选择性的影响。实验结果表明,与低温氯化工艺相比,中温和高温氯化工艺二氯乙烷的选择性分别降低了约0.10%和0.25%,但系统热负荷与低温工艺相比从624.7 k J/h分别降至304.1 k J/h和265.2 k J/h;Na Cl助催化剂的加入可打破Fe Cl3的二聚体,当Na Cl与Fe Cl3的摩尔比为1∶3时能明显提高二氯乙烷的选择性;乙烯与氯气的分压比为1.25时,低温、中温和高温3种氯化工艺的二氯乙烷选择性分别可达到99.90%,99.86%,99.81%。     

氧气法乙烯氧氯化制二氯乙烷催化剂

对用共沉淀法研制的乙烯氧氯化制二氯乙烷催化剂的制备工艺条件进行了考察，并用流化床反应装置对催化剂的活性及选择性进行评价，其结果ＨＣｌ转化率＞９９．５％，二氯乙烷纯度＞９８．５％。     

氧气法乙烯氧氯化制二氯乙烷催化剂的工业应用

乙烯氧氯化催化剂用于２０万吨／年氯乙烯装置上，经４年运行结果表明，在２１０℃、０．１８ＭＰａ的反应条件下，当ＨＣｌ、Ｃ２Ｈ４及Ｏ２通过流化床时，ＨＣｌ转化率＞９９．５％，产品ＥＤＣ纯度＞９８．５％。     

乙烯氧氯化反应异常现象分析与对策

<正> 氯碱厂从日本东洋工程公司(专利商日本三井东压株式会社)引进的氯乙烯装置于1988年5月30日正式投料试运。氧氯化单元于6月15日投料试运,负荷42％,7月14日停车。这段时间,虽然四开四停,但就氧氯化反应本身来说是正常的,开停的原因主要来自外界影响。大检修以后,氧氯化二单元于9月14日投料开车,一开始就出现异常现象。诸如:分布板压差升高、反应器温度分布发生异常现象、反应气急冷塔底水相HCl浓度升高等。虽经多方努力,仍然不能消除这些异     

1,2-二氯乙烷氧氯化制四氯乙烯反应研究

对1,2-二氯乙烷、氧气、氯化氢氧氯化制四氯乙烯反应体系进行了热力学分析,并通过实验考察了在Deacon反应催化剂的直接作用下,反应温度、反应空速、氧气及氯化氢与1,2-二氯乙烷间的物质的量比对反应结果的影响。热力学分析表明,生成四氯乙烯总反应为自发向右进行较完全的放热反应,适当降低温度有利于反应的进行。实验结果表明,较佳工艺条件为:反应温度410℃,空速0.54h~(-1),氯化氢、氧气和1,2-二氯乙烷三者的物质的量比2.76∶1.97∶1。在此条件下反应,1,2-二氯乙烷的转化率为99.20%,四氯乙烯的选择性可达到86.23%。     

直接氯化法生产氯乙烯的新工艺

介绍了氯乙烯生产装置中两种直接氯化新工艺的工艺流程和设备情况 ,并与传统直接氯化工艺进行比较 ,给出了两种直接氯化工艺的节能效果和经济效益。     

氧氯化反应器腐蚀破坏分析及改进

本文分析了我厂氯乙烯装置氧氯化反应器的腐蚀破坏原因 ,并介绍我厂对这个问题采取的一系列对策 ,反应器寿命得以延长。     

氯化聚丙烯的研制

采用四氯化碳为溶剂、偶氮二异腈为引发剂，使聚丙烯在一定温度下氯化，可制得氯化为３５％的氯化聚丙烯。其粘度为３７０ｍＰａ．ｓ，ｐＨ值为７．２。该产品溶解性好，附着力强，无异味。同时采用水析法脱溶剂，回收率高。     

稀乙烯制乙苯技术浅议

简要介绍了稀乙烯制乙苯专利技术的情况,对催化裂化干气制乙苯的三代技术进行了比较,对催化裂化干气脱丙烯技术进行了分析,对第二代、第三代技术进行了经济比较,结果表明,在干气制乙苯技术中采用吸收解吸法脱除催化裂化干气中的丙烯能有效降低装置的能耗和苯耗,第三代技术在产品质量、苯耗、能耗、投资等方面均优于第二代技术.     

乙烯球罐区储运工艺设计探讨

介绍了典型的乙烯球罐区储运工艺流程和控制方案.重点对液相乙烯管路系统的超压工况及安全阀选型和设置方案,乙烯泡点气回收处理量的确定和回收方案对比,低温乙烯火炬气排放处理措施,泵配置原则,液相输送系统排气方案及排气管路设计,罐区首次开工预冷方案等储运工艺设计的要点、难点进行了阐述,归纳总结了常见的设计问题,强调了需给予高度...     

反应结晶制备氯乙酸的研究

用氯化反应与熔融结晶耦合装置,进行乙酸氯化与产物氯乙酸(MCA)的结晶分离,避免了 MCA 的深度氯化,从而提高了 MCA 的收率。实验中保持结晶条件不变,考察了不同氯气流量对反应体系中 MCA 含量随反应时间的变化。结果表明,通氯量为314.6 mL/min 时,出现 MCA 含量变化的“平台期”,反应与分离能力相匹配,MCA 晶体含量达94.9%(质量分数,下同),二氯乙酸含量在1.5%以下。     

直接环化法合成N-苯基马来酰亚胺的工艺探讨

开发了一种苯胺和顺酐直接环化合成N-PMI的方法。对影响反应的各种因素进行了探索,优化了合成反应的工艺条件。经试验确定:在自制溶剂中,反应温度141~145℃、苯胺与顺酐的摩尔比为1∶1.1、苯胺滴加速度1.05 g/min的条件下,所得反应液中N-PMI的产率最高,达到97.92%。     

用乙烯和氯化氢生产氯乙烯工艺研究

文章就无氯碱装置的情况下以乙烯和氯化氢为原料生产氯乙烯,从反应机理、流程设置论证了技术方案的可行性,从原料、公用工程消耗、投资、综合生产成本等方面分析了该工艺的经济性。经论证分析,认为以乙烯和氯化氢为原料生产氯乙烯的工艺是可行的、原料成本低、公用工程消耗少、工程投资抵、效益更好,不用配套建设烧碱装置。     

浅谈石油录井过程中的防雷保护

根据西南地区特殊的地质地貌,结合其属雷击多发地区等特点,在石油录井过程中采取切实可行的防雷技术,对录井仪器设备进行全方位的系统保护,实现安全生产.     

提高乙烯工厂热电机组经济指标的措施探讨

对某乙烯工厂热电装置供热机组配置作了简介,提出了如何根据外部热电负荷变化而优化汽轮机、蒸汽管网系统设备的运行.目的是降低工厂能耗,提高热电装置经济性.对热电装置1号/2号双抽发电汽轮机组抽汽、凝汽比例改变引起机组效率和供电标准煤耗变化等进行了定量分析,建立了数学模型,据此模型计算出对应的供电标准煤耗.根据机组计算结果,指出了影响机组运行经济技术指标的因素.     

乙烯装置酸性气体脱除工艺的评价

对乙烯装置酸性气体的乙醇胺－碱洗联合脱除工艺存在的运行不稳,运行周期短,胺耗碱耗高等问题结合实际运行情况进行了分析,对我国大型乙烯装置该系统实施的不同改造方案进行了比较,提出了将乙醇胺－－碱洗联合脱除酸性气工艺改为碱洗脱除酸性气工艺更具借鉴意义,可供同类装置改造时参考。     

乙烯裂解炉炉管的熔融腐蚀破坏

熔融腐蚀是乙烯裂解炉辐射段炉管在使用中常发生的一种破坏形式,文章通过宏观检验、光谱分析、扫描电镜及能谱、金相组织、原料含硫量调查、结焦、烧焦工艺分析,得出了某乙烯装置裂解炉炉管的熔融失效原因：炉管表面局部产生结焦、碱金属盐等形成低熔点共晶物、碱金属离子催化燃烧作用加之烧焦过程空气流量和温度控制的影响,使炉管表面形成过热点,局部温度超高,保护膜破坏发生熔蚀,同时渗碳、氧化、蠕变以及介质冲刷共同作用,造成炉管短期内局部腐蚀损坏泄漏。防止熔融腐蚀破坏的措施是控制裂解炉烧焦时炉管出口温度COT,加强添加结焦抑制剂,控制原料、稀释蒸汽等物料中碱金属离子含量以及对裂解炉烧焦加强巡检。     

齐鲁乙烯污水场微砂沉淀工艺试验研究

通过实验室小试确定了微砂循环高效沉淀工艺处理齐鲁乙烯污水场废水中SS和总磷的试验加药条件:PAC加药量为80 mg/L、PAM加药量为5 mg/L。在该试验条件下,微砂循环高效沉淀池将齐鲁乙烯污水场出水SS含量自30~90 mg/L降至小于20 mg/L,将出水总磷含量由1~2 mg/L降至小于0.5 mg/L。