蒸馏装置塔顶系统露点腐蚀与控制

结合炼油企业的腐蚀案例,论述蒸馏装置塔顶系统发生露点腐蚀的成因、机理,以及针对性的工艺防腐蚀措施。结果表明:塔顶系统在露点部位易形成"盐酸腐蚀环境",是塔顶系统最严重的腐蚀部位。结合常压塔顶塔壁腐蚀穿孔、塔盘及塔内件腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将塔顶回流温度提高到80℃的工艺防腐蚀措施,有效避免此类腐蚀的发生;结合常压塔顶油气换热器管箱入口部位腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将注水点前移,设置注入喷头的工艺防腐蚀措施来控制低温露点腐蚀。在合理选材的基础上,优化不合理的工艺操作是控制塔顶系统露点腐蚀的关键。     

蒸馏装置塔顶冷凝系统腐蚀及对策

对某石化分公司10 Mt/a蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统腐蚀的原因进行了分析：原油/常压塔顶油气换热器E-102部分管板焊缝及热影响区蚀坑是结垢引起的垢下腐蚀以及HCl露点腐蚀共同作用的结果。结垢及微裂纹的主要原因为常压塔顶系统注剂匹配欠佳、注水量偏低、注水水质不佳及氯化物应力腐蚀开裂,管板在焊接（堆焊）、机加工过程中存在一定的残余应力使管板在拉伸应力和含氯化物水溶液的共同作用下发生氯化物应力腐蚀开裂造成的。原油/初馏塔顶油气换热器E-101管板结垢严重,但腐蚀轻微,其原因为初馏塔顶系统温度较常压塔顶高、冷凝水pH值控制较好且氯离子含量较常压塔顶低。针对以上问题采取了相应对策并对塔顶防腐蚀系统进行了改造,确保塔顶冷凝水pH值控制在6～9,Fe2＋和Fe3＋质量浓度不大于2 mg/L,取得了良好的效果。     

蒸馏装置塔顶低温部位腐蚀在线监测

介绍了腐蚀在线监测技术及其在蒸馏装置塔顶空冷器上的应用 ,探讨了蒸馏装置炼制超稠油时低温部位的腐蚀规律 ,指出腐蚀监测结果基本符合实际情况 ,其塔顶低温部位腐蚀速率大于 0 .1mm/a ,应加强工艺注剂的优化。腐蚀深度测试灵敏度为 0 .1μm。     

常减压蒸馏装置塔顶空冷器腐蚀与防护

文章以某炼油厂三套常减压蒸馏装置为例,通过对常减压蒸馏装置塔顶腐蚀现象的分析,阐述了常减压蒸馏装置塔顶腐蚀的机理.根据实际情况,提出了加强注剂日常管理,在腐蚀严重的空冷器入口部位插入加长的钛管保护以及建立在线腐蚀监测系统等常减压蒸馏装置塔顶腐蚀防护的具体措施.     

原油蒸馏装置常压塔顶回流管腐蚀失效分析与对策

某公司2.5 Mt/a原油蒸馏装置常压塔塔顶回流管线严重腐蚀失效,现场检查发现塔顶冷回流管线的焊缝部位腐蚀开裂和穿孔,塔顶循环回流管线的表面腐蚀开裂。通过失效部位的宏观和微观组织检查、腐蚀产物检测,并结合工艺操作和腐蚀介质组成分析发现,腐蚀失效的主要原因是回流管材质奥氏体不锈钢对Cl^-存在敏感性,在塔顶低温H₂S-HCl-H₂O腐蚀环境中,特定材料制成的回流管在拉应力作用下发生了应力腐蚀开裂,尤其在强度较高的接管焊缝等存在残余应力及承担工作负荷的位置易发生腐蚀开裂。根据常压塔顶回流管线腐蚀失效的原因分析,提出了相应的解决措施。     

重油催化裂化装置塔顶低温系统的腐蚀管控

近年来,随着原油品质不断劣化,加工过程中的腐蚀情况也越发严重.为了从整体上提升装置塔顶低温系统腐蚀管控水平,对某石化企业重油催化裂化装置塔顶低温系统腐蚀和日常腐蚀管控情况进行分析,总结了塔顶低温系统腐蚀原因,梳理出工艺防腐管理目前存在的问题,提出相应的对策,为今后装置防腐蚀工作提供借鉴.     

常减压装置塔顶低温系统露点腐蚀及铵盐沉积研究

炼油厂常减压装置塔顶低温部位的腐蚀和铵盐沉积是影响装置长周期安全运行的主要因素,腐蚀薄弱环节发生在露点区域,而影响露点腐蚀的关键因素是pH值。选用Aspen软件中的电解质模型,根据塔顶的组分及腐蚀气体的含量,对此低温系统的pH值进行了模拟计算,确定了露点区域溶液中的pH值,并对工艺防腐措施中的注氨和注水进行模拟计算,研究其变化对pH值的影响。利用氯化铵盐的结晶曲线分析塔顶系统的氯化铵结晶趋势,得到了沉积温度,同时探讨塔顶系统的操作压力、注氨量和注水量等变化对氯化铵盐沉积温度的影响,得到了沉积规律。     

蒸馏装置塔顶冷凝系统防腐蚀工艺与腐蚀监测

蒸馏装置的塔顶冷凝系统的“HCl—H2S-H2O”腐蚀会严重影响设备正常运行，塔顶冷凝系统的主要防腐蚀措施是采用“一脱三注”防腐蚀工艺。全面提升“一脱三注”防腐蚀工艺管理水平，实现腐蚀安全管理已经成为石油行业迫切需要解决的问题。文章引用一些腐蚀监测实例说明正确、及时地实施合适的“一脱三注”工艺可以有效地控制设备腐蚀，取得显著的腐蚀减缓效果，是确保设备长周期安全运行的重要条件，而在线腐蚀监测则能起到监控防腐蚀工艺的作用。     

常压塔顶冷凝系统腐蚀机理的探讨

本文根据胜利炼油厂常顶空冷器内腐蚀产物的实际增况以及在大量查阅国外资料的基础上，确定常顶冷凝系统的腐蚀体系应为ＨＣｌ—Ｈ２Ｓ—Ｏ２－Ｈ２Ｏ型腐蚀，进而提出一个研制适应该系统新型缓蚀剂的课题。     

炼油装置塔顶回流系统腐蚀及控制措施

为了达到炼油装置塔顶回流系统腐蚀控制的目标,首先开展炼油装置塔顶回流系统腐蚀状况及机理分析,在此基础上,开展炼油装置塔顶回流系统防腐措施研究,为保障炼油装置的运行安全奠定基础。     

加工高硫原油蒸馏装置塔顶缓蚀剂的研究

从缓蚀剂作用机理出发,研究开发了在金属表面具有较强吸附作用和占位优势的缓蚀剂.采用华中科技大学开发的电化学腐蚀实验装置,对缓蚀剂进行了验证,经挂片腐蚀实验,证明在蒸馏塔顶低温部位HCl-H2S-H2O腐蚀环境下,缓蚀率大于95%;用中和剂将腐蚀介质pH值调整到7左右时,缓蚀率可达98%,可以在生产中广泛应用.     

常减压蒸馏装置设备腐蚀典型事例与防护

福建炼化公司常减压蒸馏装置 ,设计原油硫含量不得高于 0 .6 5 %。目前混炼原油的硫含量平均为0 .6 % ,最高达 1%。该装置的腐蚀主要表现为低温H2 S -HCl-H2 O腐蚀 ,低温露点腐蚀和高温硫及环烷酸的腐蚀。从 2 0 0 2年 3月起 ,该装置改注 80 μg/g的YF - 971缓蚀剂 (辅以注氨 )后 ,切水总铁平均值为 1.6mg/L ,使塔顶低温部位的腐蚀得到了有效控制。高温硫和环烷酸的腐蚀主要表现在减压塔底油泵的腐蚀 ,应提高设备材质等级。露点腐蚀主要为预热器引风机转子、壳体和入口蝶阀的腐蚀 ,可以通过控制过剩空气系数不超过1.2 5和提高排烟温度至 16 5～ 170℃加以克服。     

常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀分析及防护

通过对某常减压蒸馏装置常顶空冷器腐蚀现场进行肉眼观察、查看堵漏和定点测厚情况,掌握了常顶空冷器的腐蚀现状。结合装置运行工况,对常顶空冷器腐蚀的原因进行了分析。最后提出防腐建议：降低热媒水进装置温度;改变空冷的进料形式,变一侧进料为对称的形式进料;加长空冷管束内插入钛管长度;加强工艺防腐措施的管理,更换常顶注缓蚀剂泵,改善注水水质,控制pH值稳定合格,减少pH值的大幅度波动;加强腐蚀监检测与检查考核。     

常减压蒸馏装置低温腐蚀与防护

文章分析了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅲ套常减压蒸馏装置的常压塔顶低温腐蚀情况，并通过采取加强在线腐蚀监测，优化原油电脱盐工艺，优化在常压塔顶注水、注中和剂、注缓蚀剂及改进换热器结构等措施，减缓了常压塔顶冷却系统低温腐蚀速率，常压塔顶换热器使用寿命由不足6个月提高到30个月以上，使低温腐蚀得到了有效控制。     

蒸馏塔顶系统缓蚀剂的研制

针对辽河原油的特点 ,锦西石化公司研究院与中科院金属所合作 ,以合成的咪唑啉衍生物和炔氧甲基季铵盐为主要组分 ,复配成功抑制HCI -H2 S -H2 O体系腐蚀的水溶性缓蚀剂IMC - 97-C。经实验室评价和现场中试评价试验证明 :IMC - 97-C缓蚀性能优良 ,可以有效地抑制蒸馏塔顶低温冷凝冷却系统的腐蚀。当pH值控制在 6.0～ 8.0时 ,塔顶露点区的腐蚀率仅为 0 .0 6mm/a ,远低于注氨时的 0 .3 2mm/a的腐蚀速率 ,而且对汽油质量无不良影响     

常减压塔顶冷凝系统的腐蚀与防护

对国内炼油厂常减压塔顶冷凝系统的腐蚀特征做了综合分析,讨论了其腐蚀机理,总结了国内炼油厂防止常减压塔顶冷凝系统腐蚀所采取的措施.     

蒸馏装置常压空冷器运行情况分析

Ⅳ蒸馏装置常压塔顶空冷器于2010年至2011年间频繁泄漏,文章对该组空冷器的运行、装置加工原料、工艺操作调整和工艺防腐措施的控制等情况进行了介绍,并对空冷器失效案例进行了分析,认为常压塔顶空冷器发生泄漏的主要原因为该系统的低温腐蚀、铵盐垢下腐蚀和空冷器结构原因引起的冲刷腐蚀,另外,注水不足等操作会加重其结垢并导致垢下腐蚀。最后提出了相应的措施和建议。     

常减压装置减压塔的腐蚀

文章介绍了一套常减压装置减压塔的设计、腐蚀、历年改造及存在问题,对目前常减压装置减压塔的使用、维护及腐蚀防护提出了建议。