首钢京唐公司脱磷转炉半钢无氟化冶炼实践

针对首钢京唐公司脱磷转炉半钢冶炼渣系组分单一、化渣困难、使用萤石造渣时对炉衬侵蚀严重等问题,应用无氟化造渣新工艺进行脱磷半钢冶炼,结果表明:新工艺的使用保证了半钢炼钢化渣效果,改善了终渣流动性,保证了去磷效果,能够取代萤石进行造渣,节约生产成本。     

鞍钢180t转炉复吹造渣工艺的分析

为了从根本上解决复吹转炉过程渣氧化铁低,在吹炼的前、中、后期分别加入适量的活性石灰、轻烧白云石、锰矿、复合球团改进造渣工艺,并配以合适的枪位和顶、底供气强度强化成渣过程。在钙质成渣途径下,石灰熔化率高,渣熔点适宜具有较强的脱硫、脱磷能力,使各项技术经济指标得到明显改善。     

南钢复吹转炉造渣工艺的试验研究

1988年5月,在南京钢厂15t转炉进行140炉工业试验,对小型复吹转炉的冶金特点、工艺规律,尤其是影响石灰消耗的因素及合理炉渣碱度、(FeO)的控制进行了全面研究。     

氧气顶吹转炉无氟造渣新工艺

转炉造渣中加入萤石作为助熔剂，在炼钢温度下产生氟化物，污染大大气和水，因此选择新型不含氟助熔剂，其成本低于萤石成本，取得了可观的经济效益和社会环保效益。     

大型复吹转炉造渣工艺工业试验

通过工业试验对迁钢210 t复吹转炉冶炼过程钢样成分、渣样成分和炉渣岩相进行分析,研究了两种造渣工艺(方案A和方案B)的成渣过程及脱磷状况。对比两种造渣工艺的工业试验效果表明高枪位的造渣工艺方案B优于方案A;转炉冶炼前期化渣速度快,冶炼前、中期脱磷率高12.6%;高熔点矿相少,炉渣流动性较好;成渣路线更加平稳;方案B较方案A石灰消耗少11.5 kg/t,Lp高5.42,转炉平均脱磷率高2.7%。     

50吨复吹转炉扩容80吨冶炼工艺研究

在转炉扩容至80吨的条件下,对枪位及造渣等工艺进行了试验研究。确定了最佳枪位,前期为1. 6m,中期为1. 7m。并建议相应扩大氧枪,缩短吹炼时间。     

复吹转炉冶炼低磷钢工艺

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件.A、B两厂采用常规冶炼工艺,当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %,炉渣碱度为3.5时,要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时,终点w(C)应控制在0.05 %以下.C、D两厂采用脱磷预处理直炼工艺,当一次倒炉w(C)<0.10 %时,钢水w(P)能控制在0.01 %以下.预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量,为使在冶炼低磷钢w(P)<0.01 %的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内,当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时,半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %.     

复吹转炉冶炼45钢的实践

介绍了湘钢二炼钢厂采用复吹转炉冶炼45钢时，在造渣、供氧制度及枪位控制等方面的生产实践，说明了碳含量相当的情况下，采用复吹转炉冶炼45钢终点氧含量比顶吹转炉低，     

宝钢300t转炉复吹现状与发展

介绍了宝钢300t转炉复吹的概况,阐述了目前复吹的工艺参数和特点,重点比较了管线钢、集装箱钢、超低碳钢和低碳铝镇静钢在复吹与顶吹转炉上的冶金效果,说明了复吹转炉在铁水锰的回收、脱磷、脱硫以及氧气单耗等方面均比顶吹转炉有利.还指出了目前存在的问题并提出了改进设想.     

涟钢90t顶底复吹转炉成渣路线

通过对涟钢90t顶底复吹转炉炉渣试验数据进行分析,结果表明：为了获得最佳的炉渣脱磷效果,炉渣碱度应控制在4.6左右,炉渣中w((FeO))控制在16%左右,炉温则控制在1680℃左右;通过对炉渣实际组成在CaO（MgO）-SiO2-FeO（MnO）伪三元相图中的变化途径与常见的转炉渣成渣路线进行比较发现,涟钢顶底复吹转炉冶炼造渣操作遵循的是ABC途径,即低氧化铁成渣路线,该路线主要适用于含磷、硫较低的生铁炼钢,通过分析讨论该成渣路线的利弊,提出一些优化该厂造渣工艺的建议。     

复吹转炉冶炼低氮钢控制技术

对复吹转炉冶炼过程增氮原因进行了分析,提出了供氮强度小于0.025 m3/（min.t）供气模式,供氮与吹氧时间比小于70%,减少点吹次数,减少高氮含量材料的使用量,出钢合金化前期造钢包渣,RH进行V、Ti、Nb元素合金化等措施。采取措施后,脱氧合金化后钢水氮含量控制在25×10-6以下。     

复吹转炉冶炼中高碳钢

在复吹转炉冶炼中，中高碳钢属于比较难炼的钢种，炼成率一直较低。通过对１９９４年６～９月冶炼的４５油钢操作情况的统计分析，找出改钢原因，掌握好中高碳钢的操作要点，做到控制好碳温、造出有一定氧化性和流动性的高碱度炉渣，克服熔池成分不均，取样无代表性和炉内大翻现象，在复吹转炉上是能够冶炼好中高碳钢的。同时，为提高生产率，冶炼含磷更低的中高碳钢，提出了三项合理化建议。     

泰钢65t脱磷转炉复吹冶炼技术应用

介绍了泰钢不锈钢厂65t复吹转炉冶炼普通钢种及铁水脱磷2种供气模式,选用结构合理的高质量供气元件,合理的护炉工艺制度及维护技术,可提高供气元件的寿命。冶炼实践表明,不锈钢所需脱磷铁水,磷均控制在0．015％以下;吨钢石灰消耗降低了3kg;通过脱磷转炉冶炼的SPHC钢种创下连浇27炉的企业记录。     

300 t复吹转炉冶炼X80管线钢磷含量控制

 通过对首钢京唐公司生产的X80管线钢复吹转炉炼钢过程磷质量分数的控制研究,从热力学上分析了炼钢终点渣钢间磷分配比较低的原因,同时给出了转炉终渣成分的调节方向,以及要得到相应脱磷率和终点磷分配比时转炉渣加入量的最佳值。研究结果表明,在现有工艺条件下,转炉炉渣中MgO质量分数偏高,导致终渣熔点较高,而转炉终点渣熔点较高又是转炉磷分配比实际值与理论值差距较大的主要原因。通过计算,在现有工艺水平下,转炉渣的加入量应控制在43~60 kg/t(钢)较为合适。     

100t转炉半钢炼钢复吹工艺优化

针对承钢公司100 t转炉原有顶吹及底吹供气元件存在的问题,确定了从顶吹及底吹两方面进行系统优化的思路。主要改进措施有:将原4孔氧枪喷头改进为5孔,应用单环缝式底吹枪代替原来的毛细管式透气砖,100 t转炉的多项经济技术指标得到了改善,大幅度提高了复吹转炉的冶金效果。     

马钢300 t转炉高效长寿复吹技术研究与应用

针对马鞍山钢铁股份有限公司300 t复吹转炉存在顶枪供氧强度偏小、底吹强度弱、终渣全铁含量高、碳氧积波动大等制约炉机匹配、钢水质量提升等问题,借鉴国内外复吹转炉经验,在理论计算、数学模拟研究的基础上,结合现场实际,优化了马钢300 t转炉喷头参数,确定了底吹供气强度,对顶底复合吹炼工艺、操作、炉底结构等进行了调整、优化,实现了强底吹下高效吹氧,炉龄超过7 000炉,有效底吹近100%,终点碳氧积、活度氧、终渣w（TFe）分别降至0.001 37、454.8×10^-6、16.66%,磷分配比达124.82,冶金效果显著。     

120t转炉复吹自动控制系统

１２０ｔ转炉复吹自动控制系统秦守敬，竭相林，孙宁，杨溪林，姜长军（本钢第二炼钢厂本溪１１７０００）（冶金部自动化研究院）本文介绍的是本钢第二炼钢厂自行设计的复吹自动控制系统的实现过程与方法。该系统已于１９９３年９月在２”１２０ｔ转炉上成功运行。ｌ底吹...     

转炉半钢炼钢造渣制度

攀钢用钒钛磁铁矿冶炼的铁水,经雾化提钒后为几乎不含硅、锰,硫高且热量不足的所谓半钢。本文论述了半钢炼钢的主要问题、造渣基础、以及为追渣工艺所进行的一些试验研究的若干结果,指出攀钢的半钢炼钢,应结合铁水或半钢的预处理脱硫,转炉内合成渣加活性石灰造渣,以及复合吹炼热补偿冶炼工艺。