塑料异型材挤出成型模具建模和仿真技术

阐述了塑料异型材挤出成型模具在设计与制造中的建模和仿真的基本方法,指出产品开发过程及塑料挤出成型模具的仿真和虚拟样机及虚拟制造技术是加快开发塑料挤出成型新产品步伐的必由之路.     

聚氨酯(TPU)单腔微管挤出成型工艺试验研究

本文以聚氨酯(TPU)单腔微管为研究对象,挤出成型过程中引入微量注气系统,采用挤出模具成型段长度数学模型和微细电火花成型加工技术,设计制造了单腔微挤出模具.以聚氨酯为试验材料,以单腔微管的直径和壁厚为评价指标,研究单腔微管挤出成型中主要工艺参数对微管尺寸变化的影响规律.试验结果表明模具温度对微管尺寸影响不大,而螺杆转速和牵引速度对微管尺寸影响呈非线性变化.     

矩形管铝型材挤压过程的数值模拟方法研究

本文以Al6063矩形管铝型材的热挤压过程为研究对象,分别建立有限元法和有限体积法数值模拟的数学模型,对空心铝型材的挤压过程进行模拟。分析了两种模拟方法针对矩形管铝型材挤压过程模拟的可行性,得出了有限体积法更适用于空心铝型材挤压模拟的结论,为空心铝型材挤压模具结构的设计和工艺参数的优化提供了依据。     

基于正交试验的杯套模具磨损分析及寿命预测

为研究模具磨损的影响因素以预测模具使用寿命,分析了模具磨损的理论模型,在对杯套挤压成型工艺方案模拟分析的基础上,设计毛坯温度、模具温度、挤压速度及毛坯直径四因素数值模拟正交试验。对模拟数据进行对比分析,结果表明:影响磨损的主次因素依序为毛坯直径、毛坯温度、挤压速度及预热温度;毛坯直径与毛坯温度对模具磨损的影响较为显著;减小凸模模具磨损影响的最优参数组合为D_(4)B_(4)C_(3)A_(3);基于此预测模具使用寿命为有效工作次数约12 500次。     

形状近似的多件引线插脚级进模具设计

针对形状近似的多件引线插脚分别冲压成形时带来的效率低、成本高的问题,提出了有奈件的共用模设计方法。首先对共用模的前提条件作了界定,然后分析了共用级进模具的设计要点,并对该类型多工位级进模设计的排样、模具结构、主要零部件的设计与制造方法作了阐述。结果表明,这种类型的模具可以达到提高生产效率、节约材料和成本的效果。     

塑料熔体的流量分析与圆环型材挤出模的设计

塑料异型材的加工是通过挤出成型的。塑料熔体在挤出模中的流动状态分析是挤出模设计的基础。塑料异型材加工的模具尽管种类很多，形状各异，但都可视为圆环和孔隙的组合、分析模头流道结构和熔体在圆环型材挤出模中的流量为环类型材挤出模设计打下了基础。     

基于修正Drucker-Prager/Cap模型的高压压实过程三维数值模拟（英文）

为了研究低压射砂-高压压实造型后的砂型强度,引入三维数值模拟方法.应用商业化有限元软件ABAQUS并结合修正的Drucker-Prager/Cap模型对高压压实过程进行了模拟.同时,基于特殊设计的实验,将砂箱分成5×9的区域后分别测量了射砂后造型室内型砂的堆积密度,并将其作为压实模拟过程的输入参数.在模拟过程中,分别使用均一密度和分区建模2种方法,并将三维数值模拟结果和相关联标定实验做了对比.三维数值模拟结果表明:均匀的型砂密度可得到高质量的砂型,而修正的Drucker-Prager/Cap模型更适合处理采用复杂模具的情况.三维数值模拟结果能够较好地预测砂型强度分布,同时对实际生产有一定的指导作用.     

SolidWorks二次开发在模具CAD方面的应用

SolidWorks具有强大的二次开发功能,应用于开发模具CAD系统,将提高模具设计效率和设计可靠性．以通用挤出模具的计算机辅助设计为例,可以将原先需要工程师完成的大量模具零件绘制工作大幅简化,设计人员只需通过输入关键参数即能完成模具设计．结果表明,对特殊模具的辅助开发提供了一条可行的途径,对模具设计具有一定的借鉴作用．     

高强钢板热冲压温度场数值模拟

应用ABAQUS软件对U形件的热冲压成形和淬火过程进行了数值模拟,通过模拟u形件在不同压边力、冲压速度和模具初始温度下的成形和淬火过程,得出了压边力、冲压速度和模具初始温度对成形和淬火过程中的温度场的影响规律。研究发现：板料温度会随冲压速度和模具初始温度的变化而变化,而压边力对板料温度的影响可以忽略不计。     

医用软管挤出模设计

分析了医用软管挤出模具的结构特点,材料性能特性,介绍了挤出模具的结构设计主要依据.     

换向器正挤压数值模拟

针对换向器的结构特点,应用DEFORM软件对两种毛坯正挤压成形方案金属流动情况进行数值模拟,得到不同毛坯在正挤压成形过程中的变形规律.模拟结果能够用来指导工艺实践,从而缩短产品开发周期,提高产品质量.     

基于ANSYS的多管材挤出定型模冷却系统的设计

基于ANSYS软件,对塑料异型材在定型模内的温度场进行数值模拟．通过分析型材冷却过程中的热传递方式,对计算模型、初始条件和边界条件进行了更符合生产实际的假设或赋值,并根据模拟结果进行冷却水道的布置．     

异向双螺杆挤出机机头模具内三维流场的数值模拟

利用Polyflow软件包对异向旋转双螺杆的机头模具进行了数值模拟。通过改变工艺参数,对其剪切应力场、剪切速率场、粘度场以及压力场进行比较分析,结果表明在机头模具内,螺杆头的旋转是造成最大剪切应力的原因,转速越大,剪切应力越大;增大流量,同样会增大剪切应力,增加分散混合能力;但流量减少时,剪切应力梯度也会减小,说明物料的混合更均匀。     

一种冷挤压中轴档的模具设计方法

中轴档是一个重要零件,采用冷挤压方法进行加工。本文分析了中轴档零件冷挤压工艺方案,对冷挤压的变形程度和毛坯尺寸进行设计计算,并设计出中轴档冷挤压加工所用的凹模和凸模。     

曲轴模锻成形弯曲工步数值模拟

本文提出并制定了平面四拐小曲轴锻造戍形工艺,针对曲轴模锻的成形过程,数值模拟研究了曲轴的弯曲工步,并给出了成形过程中需采用的工艺参数值。     

开式冷挤压工艺参数的上限法分析与实验研究

采用球形速度场建立实心棒开式冷挤压的数学模型,应用上限法推算出极限允许变形程度与可行入模角2个基本工艺参数,设计了工艺方案及模具.采用磷皂化与涂敷水剂石墨2种工艺润滑方式,对理论推算结果进行了实验验证与修正,最后给出了保证工艺稳定、可靠定量数据.     

Adaptive finite element-element-free Galerkin coupling method for bulk metal forming processes

An adaptive finite element-element-free Galerkin （FE-EFG） coupling method is proposed and developed for the numerical simulation of bulk metal forming processes. This approach is able to adaptively convert distorted FE elements to EFG domain in analysis. A new scheme to implement adaptive conversion and coupling is presented. The coupling method takes both advantages of finite element method （FEM） and meshless methods. It is capable of handling large deformations with no need of remeshing procedures, while it is computationally more efficient than those full meshless methods. The effectiveness of the proposed method is demonstrated with the numerical simulations of the bulk metal forming processes including forging and extrusion.     

不同制件组合型腔的浇注系统平衡优化方法探究

通过组合型腔模具设计时浇注系统设计存在的问题,利用理论计算与计算机软件相结合的办法进行浇注系统优化设计,得出最优的浇注系统的尺寸.利用理论公式计算出理论值,然后利用Moldflow MPI软件在理论值的基础上进行逼近模拟分析,最后得出合理的分流道尺寸和浇口尺寸,降低了模具成本,设计出更为合理的模具.