回转窑的强度可靠性(2)

保证筒体刚度使窑衬达到规定的使用寿命筒体截面的弹性变形(圆周变形),将减少窑衬的使用寿命。引起这种变形的决定因素是由托轮施加到滚圈上的单独力引起的滚圈变形以及筒体和滚圈间的间隙大小。改变托轮间的夹角可以减少滚圈的变形。但是,这将引起     

2^#回转窑弯曲测量与调整的探讨

回转窑弯曲变形是回转窑使用中比较普遍的问题,严重的弯曲变形会造成托轮底座断裂。地脚螺栓被拉断,混凝土基础破裂等,使窑无法正常运转。山西铝厂氧化铝分厂三车间2~#回转窑通过调整窑线、纠正滚圈垫板脱落、滚圈移位和加固基座等措施、解决了窑弯曲变形,保障了回转窑正常运行。初步掌握了回转窑弯曲变形的规律和改进方法。     

回转窑支承组件三维多体滚动接触有限元数值计算

结合Ansys有限元分析软件建立了回转窑支承组件的有限元分析模型,并对2号窑的支承组件进行了有限元数值计算.计算结果表明:在滚动接触过程中,滚圈应力呈复杂交变状态,托轮应力在接触区出现了急剧突变;在滚圈和托轮狭小的接触区内,出现了明显的应力集中,这使接触面表层易出现楔状掉块、开裂等接触疲劳破坏;在滚圈回转过程中,每一点的变形均呈现凹凸交变的复杂状态,从而迫使筒体的变形凹凸交变,严重时导致窑衬松动脱落.     

模糊优化调窑前后托轮应力有限元分析

通过合理模拟回转窑托轮的边界条件和受力状况，建立了托轮有限元模型。根据模糊优化调窑前后托轮受力的变化情况，应用AMSYS对调窑前后的托轮应力进行了有限元分析，得出了托轮应力分布规律及模糊优化调窑对托轮应力的影响，为托轮结构改进，现场实测托轮应力及模糊优化调窑提供了理论依据。     

回转窑托轮的调整

回转窑筒体以与水平方向成一定的斜度安装在托轮上,如图１。由于窑体本身重力的作用,以及基础沉陷不均,筒体弯曲,轮带与托轮不均匀的磨损,特别是轮带与托轮接触表面之间摩擦力的变化,工作中常引起筒体沿轴向上下窜动。轮带与托轮接触表面之间的摩擦因数与简体转速、气温升降、表面有无油水、灰尘以及本身的磨损程度有关。这些因素在生产中是不断变化的．即使是调整好的筒体,在运转过程中也会上下窜动。如果筒体在有限的范围内时而下、时而上的窜动,保持相对稳定,这是正常现象,可以防止轮带与托轮的局部磨损;如果只在一个方向上做…     

回转窑托轮磨损的焊接修复

回转窑是烧结法和混联法生产氧化铝的关键设备。轮带、托轮、滑动轴承构成窑的承托部分，托轮是回转窑的重要组成构件。     

控制回转窑轴向窜动的液压系统分析

针对水泥企业中的关键设备回转窑在运转时窑体轴向窜动的控制问题,提出采用液压推力挡轮法。本文介绍了该方法的液压系统的结构、安装方法和工作原理,并分析了其特点。使用结果表明：采用液压推力挡轮,克服了其它控制方法的缺点和不足。降低了接触应力,提高了轮带、托轮和轴承的寿命,便于实现自动控制和提高窑的转速。     

回转窑筒体中心线调整参数的优化

分析了回转窑筒体中心线偏差产生的原因 ,指出筒体、轮带、托轮之间的几何尺寸、工作温度和托轮受力大小是影响回转窑筒体中心线偏差的主要因素 ,提出了回转窑筒体中心线偏差的计算公式 ,建立了调整回转窑筒体中心线偏差的优化模型 ,并通过计算机仿真进行了验证。     

回转窑托轮调整与其压应力的关系

通过分析计算回转窑托轮中心线与筒体中心线在两个垂直平面内平行和发生偏斜时托轮的重大压应力，阐明了托轮压应力与筒体和托轮歪斜角的关东。并表明歪斜角在30′时托轮的重大压应力明显增大。这些计算结果在托轮调整中的应用，可有效地避免托轮的损坏。     

回转窑轴向运动接触力学模型

尽管在生产实际中对回转窑轴向运动有比较成熟的方法，但是一直缺少理论上的解释。本文用接触力学方法，根据回转窑运行情况，建立回转窑轴向运动接触力学模型，从理论上分析回转窑轴向运动的规律，为回转窑轴向运动调控提供理论解释。     

管坯推压缩径端部翘曲机理及其影响因素分析

基于对管坯推压缩径的理论分析、试验研究和数值模拟,揭示出缩径时管坯端部存在翘曲的主要原因:管坯内外层缩径量不均匀,使得内层的轴向变形大于外层,导致变形后的管坯端部产生刚体转动,使其外径大于凹模出口处内径,产生翘曲,而且翘曲区的长度近似等于最初位于凹模锥口部分坯料流出后的长度;并分析了缩径率、缩径凹模半锥角、摩擦系数、缩径管坯初始壁厚对管端翘曲和轴向伸长率的影响规律。     

激光熔覆Co-Cr-Ni-Mo涂层的粘塑性摩擦及组织演变行为(英文)

通过激光熔覆Co-Cr-Ni-Mo合金与WC-Co硬质合金之间的旋转摩擦变形实验,研究钴基合金的粘塑性摩擦及纳米组织形成机制。考察粘塑性摩擦过程的摩擦系数、界面温度及轴向缩短量随时间的变化关系。结果表明以上物理量首先进入快速上升阶段,然后进入稳态阶段,其中第一个阶段属于滑动摩擦,第二阶段属于粘塑性摩擦。粘塑性摩擦后,激光熔覆涂层从表面至内部可分为粘塑性变形区、热力影响区、激光原始组织3个典型区域。粘塑性变形可将原始组织中的网状M23C7相破碎为弥散分布的等轴形状纳米晶粒。粘塑性区的宽度为37～131μm,其典型组织特征为晶粒尺度小于50nm的M23C7相及α-Co相,甚至含有少量接近非晶态结构。因而,粘塑性摩擦将激光熔覆合金的硬度由HV600提高至HV997。     

STUDY ON THE NUMERICAL SIMULATION OF MULTI-STAGE ROTARY FORGING OF A NON-AXISYMMETRIC PART AND THE CAE ANALYSIS OF THE DIE STRENGTH

Traditionally a rotary forging process is a kind of metal forming method where a conic upper die, whose axis is deviated an angle from the axis of machine, forges a billet continuously and partially to finish the whole deformation. For the rotary forging process simulation, more researches were focused on simulating the simple stage forming process with axisymmetric part geometry. Whereas in this paper, the upper die is not cone-shaped, and the billet is non-axisymmetric. So the movement of the punch is much more complicated than ever. The 3D FEM simulation models for the preforming ＆ final forming processes are set up aider carefully studying the complicated movement pattern. Deform-3D is used to simulate the material flow, and the boundary nodal resisting forces calculated by the final stage process simulation is used to analyze the final forming die strength. The CAE analysis of the die shows that the design of the final forming die is not reasonable with lower pre-stress which is easy to crack at the critical corners. An optimum die design is also provided with higher pre-stress, and verified by CAE analysis.     

圆盘剪切边精度降低的故障分析

针对武汉钢铁(集团)公司某分厂出现圆盘剪轴向锁紧不可靠、剪切精度降低的故障,分别采用图解法和有限元法进行了分析计算,得出镰刀弯对圆盘剪产生的附加轴向力是圆盘剪锁紧不可靠故障的直接原因,通过对锁紧摩擦面进行滚花处理,再提高剪刃的装配精度,并在压紧环安装上之后加装锁紧装置,解决了此类故障。     

卡盘的若干设计计算问题

以“夹持系数”取代传统的摩擦系数；对卡盘的主要零件重新进行了受力分析，推导出能满足各零件设计计算之用的计算公式；并提出了提高卡盘夹持能力的有效措施：（１）减小卡瓦和卡圈斜面之间的摩擦系数；（２）提高卡瓦和主动钻杆之间的夹持系数     

Mg-Ti旋转摩擦焊过程的摩擦产热及原子扩散行为(英文)

利用新型物理模拟装置进行Mg-Ti旋转摩擦焊过程产热机理及原子扩散行为的研究,该装置包含高速摄像、红外热成像及力学传感器系统。结果表明,摩擦焊过程中,摩擦因数经历两个稳态阶段的变化。第一个稳态阶段为库伦摩擦,以磨蚀为主要形式;第二个稳态阶段为粘着摩擦,以塑性流动为主要形式。另外,随着旋转转速及轴向压力的提高,轴向位移、摩擦温度及摩擦系数的增加率也随之明显提高。Mg-Ti摩擦焊过程存在原子的快速扩散现象,该过程中由摩擦大变形激活的扩散系数大约是热激活扩散系数的105倍。     

内球面零件精密冷挤压脱模机构研究与应用

内球面零件精密冷挤成形后,由于球面回弹对模芯产生很大正压力,导致轴向顶出脱模阻力大,顶出时使内球面零件端口发生严重变形,因此,考虑采用旋转顶出方式来消除模芯和滑履球面摩擦力进行脱模,对旋转顶出的脱模方法原理进行了分析,并计算重要参数:螺旋升角,设计出合理旋转顶出脱模机构,最后,通过工艺实验来证明:旋转顶出的脱模方式具有...     

FINITE ELEMENT MODEL AND SIMULATION OF ROTARY FORGING OF A DISC

1.~onRotaryforginghasadVantagessuchassmallloading,highaccrryofworkpiece,lowernoiseandvibration,etc.Inmanycases,the~diedepressesspirallyandcontinuouSlyonapartofworkpiece,finallythewholempdefonnationisobtained.ItisespeciallysuitableforfoeingvariousaxisyITUnetricalParts['].SOfar,thetheoreticalanalysisisnotenoughbecausethemotionOfthedieandtheflowstateofmaterialsaresocomplex.Therefore,theprocessdesigndifficultyisincreasedandsomedefectssuchascenter--thewhngandcrackinginadiscworkpieceOftenoccurdu…     

复合微织构排列方式对轴承润滑性能的影响

目前对于多种织构复合表面轴承的排列方式的研究有待进一步深化。为了提升轴承承载力、降低摩擦因数和提升轴承稳定性,数值模拟及试验研究复合微织构排列方式对滑动轴承系统的动静特性的影响,并与单一微织构轴承及光滑轴承进行比较。利用有限差分法对轴承转子系统中油膜的Reynolds方程进行数值求解,针对圆形复合矩形、三角形复合菱形及六边形复合月牙形三种复合织构,在四种不同排列方式的条件下对轴承静特性（油膜压力、承载力、摩擦阻力和端泄量）以及轴承动特性（刚度系数和阻尼系数）的影响进行研究,并利用摩擦磨损试验仪对摩擦副摩擦学性能进行进一步试验探究。理论及试验结果显示,复合微织构轴承比光滑轴承和单一微织构轴承获得更大的承载力、更小的摩擦因数、更佳的动特性性能;三角形复合菱形微织构时摩擦副性能最佳,排列方式为周向对应平行排列时能够取得更佳的摩擦及润滑性能。研究复合织构排列方式对轴承润滑性能的影响可为复合织构在实际工况中应用提供理论参考和指导。     

轴向载荷变化对搅拌摩擦焊接过程中材料变形和温度分布的影响

采用完全热力耦合模型分析轴向载荷变化对搅拌摩擦焊接过程的影响,发现较低的轴向载荷会导致搅拌摩擦焊接无法完成.搅拌摩擦焊接构件上表面材料由于受到搅拌针和肩台旋转的作用,导致上表面材料变形程度较下表面高,材料沿焊缝中心线的变形并非严格对称,前进侧材料的变形程度较后退侧高,搅拌头轴向载荷的增加会减弱这种不对称性.搅拌摩擦焊接过程中的最高温度随轴向载荷的增加而增加,且搅拌头轴向载荷的增加会促使搅拌区附近的温度分布趋于均匀.