基于目标传动比的非圆齿轮数字化设计与实现

提出一种基于目标传动比函数进行非圆齿轮数字化设计的方法。利用微分几何方法推算主动轮与从动轮节曲线上的离散点集,通过三次样条插值拟合得到节曲线的轮廓;根据范成加工原理获取刀具的包络图,提取齿廓曲线后赋予一定的齿宽得到非圆齿轮的三维模型;将主动轮与从动轮模型装配后进行运动仿真;在传动过程中进行动态干涉检查,并比较从动轮角速度响应曲线的理论值与仿真值,验证模型的正确性。结果表明：利用所提方法进行非圆齿轮的设计是可行的,能够促进后续分析、制造等工作的开展。     

非圆行星齿轮马达轮系特殊结构的设计

提出了一种高阶非圆行星齿轮马达,相比于波兰SOK马达,高阶非圆齿轮马达径向力平衡,排量大,脉动小,性能更优。如何确定齿轮副中各非圆齿轮的节曲线和齿廓是设计非圆齿轮的关键。本文首先依据非圆齿轮的啮合原理,得出封闭节曲线的方程式,确定在节曲线上均匀分布的轮齿的位置,并通过利用产形齿轮与非圆柱齿轮啮合关系来确定非圆柱齿轮的齿廓。通过MATLAB编程软件对相关参数方程进行相应的计算,快速的计算出准确的非圆齿轮副的节曲线和齿廓。最后用实例验证了该方法的可行性。     

滚筒式飞剪机ρ-L匀速机构研究(一)——综合调节匀速非圆齿轮系统的动能波动

设计什么性能的匀速非圆齿轮及其节曲线的计算方法是滚筒式飞剪的关键问题。本文提出的综合调节非圆齿轮系统动能波动的观点与英国专利的恒能观点不同。解决了综合调节的设计计算方法,全面介绍了非圆齿轮节曲线的计算,并把这些理论应用于实践,进行了验证。本文分两部分,(一)着重于理论探讨,(二)着重于具体应用。     

节镍型高氮奥氏体不锈钢的动态再结晶行为

对节镍型高氮奥氏体不锈钢在不同应变速率、不同变形温度下进行热变形模拟试验,并根据试验数据绘制应力-应变曲线。利用加工硬化率θ与应力-应变σ的曲线拐点和-dθ/dσ-σ曲线最小值点判定动态再结晶开始状态。确定动态再结晶临界应力σ_c和临界应变ε_c。同时计算出临界应变ε_c与峰值ε_p间的关系:ε_c≈0.378ε_p。构建出节镍型奥氏体不锈钢动态再结晶临界应变预测模型:lnε_c=0.026 85lnZ-4.7358。     

筒节淬火界面换热系数求解方法对比

以压力容器筒节为研究对象，基于中空圆柱热传导差分方程，采用温差直接法和温度迭代法，建立换热系数求解的数学模型。根据筒节的实测冷却曲线，通过非线性温度迭代法和温差直接法求解界面换热系数随淬火时间变化曲线，模拟筒节试件淬火过程温度场，对比试验值与两种方法模拟值的误差，验证温差直接法的可靠性，并比较温度迭代法与温差直接法的差异。结果表明，两种方法的温度模拟结果误差都在18%以内且差距不大，但温差直接法的准确性优于温度迭代法。     

等误差直线逼近非圆曲线节点计算新方法

传统的等误差直线逼近法从被逼曲线的端点开始计算节点.文章在此基础上提出一种非圆曲线节点计算新方法,以被逼曲线曲率半径最小点开始,按等误差法求取节点,再根据曲线规律对节点重新进行排序,输出节点坐标值.用该种方法逼近曲线,在逼近误差等于等误差法逼近误差的条件下,节点数少于等误差法求得的节点数,文中用C语言编写新方法求取节点程序,并与传统方法进行比较,最后用曲线方程进行验证,结论正确,具有实际意义.     

基于非圆齿轮传动的精密压力机驱动机构设计

针对传统压力机在精密冲压时,难以使冲头严格按照工艺要求的理想曲线运动,导致冲压零件的质量降低,精度达不到要求的缺点。提出一种基于非圆齿轮的新颖驱动机构方案,通过合理设计非圆齿轮的节曲线使冲头严格按照理想速度规律运动。给出了冲头理想速度运动曲线的拟合过程,并提出了确定非圆齿轮传动比的计算方法,分析了相关的约束边界条件,最后给出了非圆齿轮的节曲线的设计方法。与传统的压力机的驱动机构相比,该机构具有设计简单、结构紧凑、冲压精度高等优点,在精密冲压机床中有着很好的应用前景。     

一种以非圆形齿轮驱动冲床的实现方法研究

针对普通连杆式机械冲床存在的功能缺陷,提出一种以非圆形齿轮机构驱动冲床的实现方法.为了更精确地满足冲床的工作要求,采用五次多项式构建滑块的位移曲线,以优化方法拟合非圆形齿轮的节曲线.接着以算例分析了非圆形齿轮的结构参数和滑块的运动特性,最后利用快速成形技术获取了非圆形齿轮实体模型.结果表明,所获取的节曲线是适用的,以该方法合成新型冲床是切实可行的.     

非圆齿轮的设计及动态特性分析

介绍了非圆齿轮节曲线方程的设计,并对非圆齿轮根切、凸凹性、压力角进行判断,通过调整非圆齿轮副节曲线的偏心率和中心距使其满足齿轮副的设计要求,并利用MATLAB软件设计出非圆齿轮的二维模型,利用Pro/E生成齿轮的三维模型和ADAMS View对非圆齿轮的运动学进行分析为非圆齿轮的齿廓修形奠定基础。     

非圆行星齿轮液压马达的结构分析与研究

介绍一种新型的非圆齿轮液压马达的结构和工作原理.建立非圆齿轮节曲线的数学模型,分析其成立条件.对马达配流盘结构进行详细分析,得出配流孔位置和配流孔窗口形状,为以后的设计与制造提供理论依据.并提出该马达的研究方向.     

球面渐开线弧齿锥齿轮参数化建模

基于球面渐开线形成原理,推导出了球面渐开线的参数化方程。根据纵向齿形是弧齿锥齿轮的齿面与节锥交线的性质,建立了齿向曲线参数化方程。齿根曲线和齿顶曲线分别是齿根圆弧和齿顶圆弧,由此分别建立了齿根参数化曲线和齿顶参数化曲线方程。齿面和齿根的过渡圆角部分,通过倒角圆方法进行优化处理。针对弧齿锥齿轮轮齿端面特征,给出了精确划分轮齿有限元网格的方法。对某弧齿锥齿轮副,在MATLAB环境下获得了含齿根过渡曲面的精确轮齿有限元模型,为齿轮啮合的应力分析和修形提供了精确的数字模型。     

CN200610141704．6多孔基体与非等弧长节块复合结构的减振降噪金刚石圆锯片

本发明的多孔基体与非等弧长节块复合结构的减振降噪金刚石圆锯片为Ф350mm激光焊接锯片,由30CrMo钢基体和孕镶有金刚石颗粒的铁基胎体节块组成。锯片基体的外圆周不等间隔分布浅水槽和深水槽。基体上按若干组曲线均匀分布直径为6mm的消音空冷小孔。     

2.25Cr1Mo0.25V大型筒节喷淋冷却仿真和实验研究

提出了大型筒节轧后喷淋冷却方法,并设计了喷淋冷却装置;基于ABAQUS软件对大型筒节轧后喷淋冷却过程进行温度场模拟,结果表明喷淋冷却后筒节表面和心部温差小、温度场分布均匀,喷淋冷却筒节平均冷速可达到10℃·s~(-1)。实验研究了筒节材料2.25Cr1Mo0.25V钢的动态CCT曲线和不同形变-冷却工艺下筒节的微观组织,结果表明当平均冷速为10℃·s~(-1)时,冷却后组织主要为贝氏体组织,且随着变形温度的降低,贝氏体的条束状组织特征越明显,增加变形时的形变量,组织中条片状结构含量增多,相应的晶界逐渐明显。     

美国ASTM铸锻件标准修订情况(三)

<正> ASTM A 469:发电机转子用真空处理钢锻件标准A469-80见译文选集第一集第121～126页,A469-84主要作了如下修改:(1)第2节"适用文件"中增加一个标准:A773用环形试样和带有直流电子磁滞曲线记录仪的磁导仪测定材料直流磁性的试验方法标准.(2)原6.3节现改为第7节,改后如下:7.磁性7.1除非另有规定,导磁率测定应按A314或A773方法标准执行.     

基于MATLAB的非圆行星齿轮结构设计

非圆行星齿轮机构是液压马达的重要组成部分,非圆行星齿轮的设计正确与否将影响液压马达的工作特性。本文将基于MATLAB对4-6型非圆行星齿轮的节曲线和齿廓进行设计,通过三维软件完成非圆行星齿轮机构的建模,在建模的基础上对齿轮机构进行特性分析,为非圆行星齿轮液压马达的设计与应用提供了理论依据。     

厚断面铸态珠光体球铁件的生产

在铸件尺寸分别为φ680×5 250 mm、φ790×5 200 mm和φ880×5 000 mm的QT600-3A铸态珠光体铸铁件生产中,采用碳化钙脱硫,瞬时孕育,铁型浇注。在铸件凝固阶段采用强制冷却,测定顶部热节圆中心的冷却曲线,在冒口根部热节处水平取样做力学性能与金相组织的测定工作。     

非圆齿轮数控滚齿与插齿加工的自动编程系统开发

根据非圆齿轮节曲线方程或传动比要求及非圆齿轮的数控滚齿和数控插齿的加工原理,推导出数控滚齿机和数控插齿机各运动轴的联动,基于VB,开发了能自动生成加工非圆齿轮的数控滚齿和插齿的数控加工代码的系统,系统界面友好,适用性强。     

超硬材料表面镀覆技术及应用(续)

第四节真空微蒸发镀覆技术原理１关键技术１．１镀覆温度必须低于８００℃,高于６００℃。真空微蒸发镀覆温度６５０～７５０℃ 为了保证镀覆Ｔｉ过程中,金刚石表面有碳化物层形成,温度应选择高于Ｃ与Ｔｉ反应温度,为此我们首先采用真空磁控溅射方法对金刚石镀Ｔｉ。由于镀覆温度低,钛层只是物理吸附在金刚石表面。测定其ＤＴＡ曲线发现,在６００～１２００℃出现明显的放热峰。根据热力学数据,Ｔｉ与金刚石碳原子反应形成碳化物是自由能降低过程,即放热反应。足够的温度是使反应克服能垒、原子扩散所必须的。由ＤＴＡ曲线分析ｌ与…     

大型筒节2.25Cr-1Mo-0.25V钢的组织遗传及轧后冷却控制

根据大型筒节的轧制和轧后冷却模型,模拟大型筒节轧制截面的应变率和轧后冷却速度曲线;结合Gleeble-3800对金属小试样2.25Cr-1Mo-0.25V钢进行了热压缩模拟实验,得出了多道次压缩的流变应力曲线;分析了小试样热变形后不同冷却方式对其组织形貌的影响和对后期正火晶粒细化的作用。结果表明,2.25Cr-1Mo-0.25V钢轧制过程心部大部分区域温度不变;轧制压下率低,心部应变率不足10%;道次间歇时间长,静态软化率高达95%,奥氏体晶粒回复长大;轧后空冷过程心部冷却速度缓慢,冷却后基体主要为粒状珠光体组织,经后期热处理晶粒不易细化,是造成组织遗传的主要原因;增大轧后冷却速度和降低冷却转变温度有利于后期热处理晶粒细化,采用喷淋-空冷联合冷却能充分利用大型筒节的轧后余热,冷却过程热应力较小,有利于促进后期热处理组织细化。     

铸件热节变化与冒口位置的分析

热节是铸件凝固慢的节点或区域,可分为几何热节、物理热节、接触热节和流动热节.热节的位置、大小受铸件结构、铸型材质和浇冒口系统的开设位置所影响.冒口的开设应使接触热节、流动热节与几何热节分离.