基于Moldflow的塑料支架浇口位置优化

应用Moldilow软件流动分析模块,针对塑料支架三种不同浇口位置,进行了充填动态模拟分析,找出了浇口最佳位置及成型工艺参数,为模具优化设计、加工提供理论依据,并能改善制品的成型质量。     

基于Moldflow浇口位置优化设计

主要阐述了Moldflow Plastics Insight对注塑件浇口位置的优化,以塑料头盔为例．详细说明了Mold—flow的CAE技术对浇口位置优化的一般流程,其分析的结果可有效的简化设计过程,提高设计效率,降低生产成本,具有很强的实用性．     

基于Moldflow的手机电池盖浇口位置选择

首先对手机电池盖的结构进行分析,选择了两种浇口位置,并据此设计了2种浇注系统.然后采用Moldflow软件分别从充填时间、流动前沿处温度、体积收缩率等方面对这两种浇注系统进行注塑成型分析和比较,最终确定了最佳浇注方案和最佳浇口位置.     

基于Moldflow的产品注塑成型工艺设计

针对汽车零件的成型工艺及产品性能,应用Moktflow的MPI模块进行了模拟分析.结果表明通过模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品注塑成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

基于Moldflow的摩托车边盖浇口优化设计

浇口的设计对注塑成型的影响至关重要,CAE技术可以快速、准确的模拟出塑料熔体的整个充填过程,从而避免可能出现的设计缺陷,为模具的优化设计及生产提供可靠的参考。本文借助MoldF low软件分析了摩托车边盖注塑成型过程,并对浇口进行了优化设计。实验结果表明,合理的选择浇口的位置、数量以及尺寸等参数不仅能有效抑制欠注、气泡、翘曲、熔接痕等缺陷,还可以改善充填时间、型腔压力等,使实际生产更经济、高效。     

基于MPI技术的塑料制件浇口位置的优化设计

采用MPI（Moldflow Plastic Insight）模拟分析软件对电器盒塑料制件的浇口位置和浇口数目进行计算机模拟分析,优化了模具的浇口位置及数量,提高了塑料制件的成型质量,减少了试模时间．研究结果表明：采用MPI优化设计能够显著提高产品的质量与工作效率,模具采用侧抽芯结构,填充时间为0．86s,充填结束时的压力设定为75MPa时,能够获得很好的产品质量．     

计算机辅助设计注塑模具——浇口位置的确定

在注塑成型中,浇口的位置经常会影响熔体在模腔内的流动特性、内应力、制品熔接缝的形成、制品的表面质量以及制品在高温下的收缩和变形、本文用有限元法对充模过程的温度波动、过充模、摩擦过热、流动比等因素的数值进行线性加权,建立目标函数,再用SANHIL法求出最佳浇口的位置,为模具设计中浇口位置的选择提供了一套有效的方法。     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于Moldflow的接触器基座数值模拟与注塑工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,运用田口正交实验法研究接触器基座注塑过程中熔体温度、模具温度、保压压力、保压和冷却时间对塑件整体翘曲变形的影响,得到了一组优化的注塑工艺参数。根据模拟结果设计制造出基座注塑模具,得到了合格的基座产品并投入大批量生产。     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

基于Moldflow的继电器壳架注塑成型数值模拟及工艺优化

根据继电器壳架件结构特点,利用Moldflow和CAD等软件进行数值模拟和工艺优化,设计浇注系统和冷却系统。依据壳架体积收缩率和翘曲变形大小为质量鉴定指标,设计DOE正交实验方案,得到优化的工艺组合为:熔体温度285℃,模具温度90℃,注射时间为1.2s,保压时间为二段保压10s,压力为注射压力的85%。通过实际生产得到了合格的继电器壳架产品,验证了模拟结果的正确性,可以进行注塑生产。     

基于Moldflow的汽车配件热流道注塑方案对比

针对大型汽车配件结构进行研究,根据实践经验提出2套热流道注塑成型方案。利用Moldflow对比和分析影响产品注塑成型填充的相关参数,对比不同方案下影响产品装配要求的翘曲变形量,确定相对合理的成型方案,并提出该方案的优化建议。     

基于UG和Moldflow的遥控器后盖注塑模具设计

以UG为平台对遥控器后盖的注塑模具进行设计,通过Moldflow进行流动模拟分析,确定了浇注系统、冷却水道等的设计方案,并利用UG强大的CAM技术对模具零件（型腔/型芯）进行加工,生成加工轨迹.该设计提高了模具研发质量和生产效率,并对生产有借鉴意义.     

基于塑料顾问分析的注塑模具优化设计

以塑料顾问为平台,以电风扇后壳注塑模设计为例,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想.综合分析表明,该方法能够有针对性地改进模具设计方案,避免设计中的盲目性,提高塑件成型质量,减少塑件的产品缺陷,提高生产效率,缩短生产周期.     

基于 MOLDFLOW 食品加工容器模具浇口位置的有限元分析

介绍了基于moldflow的食品加工容器注射模浇口的位置的有限元分析过程。首先是对产品的三维模型进行网格划分,经过修改获得合理的有限元模型网格,在此基础上,确定浇口的三种方案,通过熔接痕大小的比较最终确定合理的浇口位置。     

基于Moldflow软件的塑料内饰件注射成型模拟

针对注塑件在实际生产中所产生的短射、气穴、翘曲、滞留、飞边及色差等问题，利用有限元理论，运用Moldflow软件对轿车塑料内饰件中央饰罩的3种浇注系统进行充型、熔接痕、翘曲分析的数值模拟，直观体现塑料在型腔内的变化过程．比较分析结果表明，选择充型均匀、平稳，熔接痕深度较浅，翘曲较小的浇注系统设计方案、     

塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.     

塑料水杯中邻苯二甲酸酯的迁移污染评价

为了考察塑料水杯在使用条件下的邻苯二甲酸酯(phthalic acid erters,PAEs)污染水平,选取不同材质的塑料水杯为研究对象,采用固相萃取-高效液相色谱法测定塑料水杯中的PAEs,利用非参数检验等统计方法对塑料水杯中饮用水的PAEs进行统计分析.结果表明,仅有1个水杯的饮用水中未检出PAEs,73.1%的水杯饮用水中检出2种或2种以上的PAEs,其中邻苯二甲酸二乙酯的检出率最高.塑料水杯的材质对PAEs总质量浓度没有显著影响,而对邻苯二甲酸丁基苄基酯和邻苯二甲酸二丁酯的质量浓度有一定影响.塑料水杯的颜色对饮用水中PAEs总质量浓度也没有显著影响.虽然使用塑料水杯饮水摄入的PAEs的量要比玻璃水杯高,但与美国EPA所规定的参考剂量相比较,所占比例都不足1%.使用质量合格的塑料水杯饮水带来的PAEs污染很小,不会成为PAEs污染的主要来源.     

注塑工艺参数对塑料长尺残余应力的影响

利用Taguchi（田口）实验方法将注塑参数设计为L9实验矩阵,在不同注塑参数下进行数值模拟,找出在模具温度、熔体温度、注射速率及保压压力等工艺参数对注塑残余应力的影响程度。结果表明：所选的工艺参数对于注塑件残余应力的影响程度不一,通过优化参数可以将注塑残余应力值降低,从而达到注塑产品质量的提高。     

塑料注塑机群控系统的研究

提出了用于多台塑料注塑机控制的群控系统方案，用PC机作为上住机并用其串行通讯口与下位机8098通讯控制塑机，从而实现了主机指挥监督从机的功能。为便于操作，用计算机C语言编写了PC机操作界面作为人机接口。经过现场测试，证明整个控制方案切实可行，实现了塑机顺序动作和温度、速度、压力等工艺参数的控制。