焊接后机匣机加组件跳动控制技术研究

后机匣装配组件是发动机中重要组件之一,组合件要求加工后检查相对A、G基准的轴承座C、D表面跳动分别为0.05和0.03,焊接后机匣机加组件的定位面平面度和轴承座内孔ф180的直径和跳动合格率,直接影响到整台发动机装配质量。针对焊接机匣变形和整体环形机匣变形的这一问题,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,零件变形得到很好控制,零件加工质量得到保证,为其它机种及未来新型号机匣的研制提供了可借鉴的工艺方法。     

薄壁机匣加工变形控制

本文研究了薄壁机匣零件在研制过程中所遇到的变形难题,经过对薄壁机匣车加工、铣加工、磨涂层工序的工艺改进,有效地控制了薄壁机匣的变形,有效提升了零件的制造水平,同时也为今后类似零件的研制提供技术支持。     

某静子组件工艺研究

该组件由内机匣与外机匣以及百余片叶片电子束焊焊接组成。零件材料:TC4,尺寸精度要求高,其形位公差要求严,最大直径Ф1028.5mm,安装边端面跳动为0.03mm,径向跳动为0.03mm,最小薄壁厚为1.2mm,前后安装边上有直径大小不同的孔共100多个,位置度要求为0.06mm、0.1 mm。由于以往没有加工过这类由大量叶片焊接连接而成的大直径薄壁钛合金组合件,因此无法对其变形给出确切数值。另外该组合件上有一种树脂材料和两种涂层,分别为:含空心玻璃珠的RTV硅树脂;面层材料为Metco601NS的涂层(底层材料为Metco450NS/KF-6);以及Cu-Ni-In涂层,上述树脂及涂层还是我公司首次使用,浇灌、喷涂工艺尚未有成熟工艺,其机加性能更是一无所知。通过本次攻关以四级静子组件为突破掌握这类大直径薄壁机匣、叶片焊接组合件的加工工艺,以及摸索上述三种涂层的加工性能,为其它类似零件提供借鉴数据,提升机加工艺能力,并为后续发动机的研制奠定工艺基础。     

大型薄壁机匣加工工艺研究

机匣等薄壁类零件具有形状结构复杂、加工余量大、刚性低、精度要求高、加工工艺性差的特点,在其制造和使用过程中产生变形问题。本文通过从机匣的变形原因、加工方法、工艺路线等方面全面进行了分析,探索出一条有效的解决附件机匣变形的途径,对薄壁类机匣件的加工有一定的借鉴作用。     

高效加工在航空机匣零件制造中的应用

航空机匣零件的制造质量和加工效率是影响高性能航空发动机研制的重要环节。为突破国外对航空机匣制造技术的封锁,本研究针对航空机匣结构复杂、易产生加工变形、材料难加工等特点,重点研究了装夹方式、刀具选择及快速CAM等关键技术,通过大量实验对特征单元的加工工艺参数进行了优化,制定了高效加工工艺方案,并在某型号航空发动机高压涡轮机匣制造中进行了实例验证,提高了该类零件的生产效率。研究成果对于提高我国高性能航空发动机制造技术水平具有重要意义。     

提高大直径铝合金环形件车加工精度方法

某公司大直径铝合金环形件由于自身刚性差易变形,加工过程中的应力重新分布导致零件合格率极低,原加工过程中每道工序都出现零件圆周和端面跳动较大问题,由于最终交付要求自由状态下达到所有特性要求,因此该件交付遇到困难,解决该类零件加工过程变形问题,是实现零件交付的必要前提。本文主要提出:通过调整自由度限制顺序并尽量实现不引起装夹变形;通过反复车平两面来逐步减小端面跳动量;通过优化刀具牌号及加工参数降低零件表面残余应力;通过加工中注意冷却方法解决铝合金变形问题和通过无法使用测具的情况下如何保证加工精度。     

某发动机燃烧室机匣焊接变形控制工艺研究

本文针对某发动机燃烧室机匣焊接工艺及变形控制技术作了探索性的总结。以高温合金燃烧室机匣为典型件论述了焊接工艺实施全过程,通过制定合理工艺路线,使用专用工装、预留焊接收缩量、摸索电子束焊、氩弧焊接试验过程变形规律,优化焊接工艺参数等措施,达到控制焊接变形目的以满足设计要求。为该类零件制造提供了一套完成的焊接变形控制工艺方法。     

非对称涡轮机匣的变形控制

PWA公司的非对称涡轮机匣是涡轮机匣中结构较特殊的一类机匣,零件两端分别有多处偏心非对称基准。零件材料为固熔时效高温合金,零件有多处孔、花边及半封闭窄槽等特殊结构部位,造成加工刚性较差,极大的影响加工合格率,并且由于偏心基准和非偏心基准间的转换,也加大了机械加工的难度,通过对零件结构的分析、变形规律的摸索,以及加工工艺路线、刀具、工装和加工参数的试验,总结出一套能够克服加工瓶颈和控制加工变形的工艺方案。     

基于电解加工技术的发动机机匣研究

航空发动机性能的不断改进和结构设计的不断提高提高,发动机机零件及结构也发生了很大的变化越来越难加工材料和结构设计也越来越受到重视。本文在电解加加工工艺的基础上,通过对发电机机匣加工的工艺原理分析的基础上,对加工工艺遇到的问题提出了相应的措施。     

大直径薄壁铝机匣加工技术

大直径薄壁铝机匣类零件在我国属于首次自主研制,缺乏大量的基础数据及相关设计、制造经验,许多关键技术领域尚属空白。对于机匣类零件普遍存在加工变形问题,大直径薄壁机匣表现得更是尤为突出,甚至成为此类零件加工制造过程中的瓶颈。本文以发动机外环为载体,从机匣变形控制的角度切入,研究、摸索大直径薄壁铝机匣的机械加工技术,主要从工艺路线、切削参数以及工艺装备等3个方面进行研究,阐述控制薄壁件的变形因素及相应的控制措施,最终形成稳定的工艺方案。     

航空发动机机匣类零件的变形控制研究

航空发动机和燃气轮机已被我国列入十三五重大专项,航空制造业的发展对我国建设强大的国防具有重大意义。机匣类零件作为航空发动机的重要组成部分,起到了包容、承力、连接的重要作用,其加工技术也是航空零部件制造中的一个难点。本文主要研究了航空发动机机匣类零件的加工制造,阐述了机匣类零件的加工难点和易产生的问题,结合了生产科研实践,着重研究并探讨了几种机匣类零件变形控制的方法。     

一种薄壁焊接机匣制造技术

本文介绍了薄壁焊接机匣的加工过程,薄壁焊接机匣是大型薄壁钛合金钣金焊接组合件,它集合了成型、焊接、车加工、四坐标加工、五坐标加工、热处理、无损检测等工艺于一体。薄壁焊接机匣是发动机上的热端部件。本文分析了该零件的主要加工难点,阐述了针对难点采取的行之有效的技术措施,摸索零件的焊接及焊后热处理的变形规律,从而采取必要的工艺控制措施,达到零件设计质量要求。     

前支承壳体加工工艺案例研究

本文针对某机前支承壳体单件的加工过程进行工艺分析.从加工方案的确立、设备的选择、工艺装备的设计及零件在加工中的受力情况等几个方面进行分析和讨论。找出了适合于加工某机前支承壳体这种类型零件的工艺方法。     

轮辐式薄壁钛合金机匣焊接变形控制技术研究

本文针对轮辐式薄壁机匣焊接工艺及变形控制技术作了探索性的总结。以进气机匣为典型件论述了焊接工艺实施全过程,通过对结构和材料分析,制定合理工艺路线,使用专用工装、预留焊接收缩量、摸索电子束焊、氩弧焊接试验过程变形规律,优化焊接工艺参数等措施,达到控制焊接变形目的以满足设计要求。为该类零件制造提供了一套完成的焊接变形控制工艺方法。     

钛合金高精度薄壁零件加工方法分析

本文以薄壁零件的分类以及自身特点出发,分析了薄壁零件得以广泛应用的原因以及在加工中可能出现变形的问题,并随之对其加工方法以及工艺安排做出了优化分析,尽可能减少工件在加工过程中出现变形的情况。     

基于表面粗糙度的机匣数控程序优化技术研究

航空发动机机匣零件多数为难加工材料,具有薄壁和大长径比等典型特征,根据工艺人员和操作工人的经验优化传统的数控加工程序,效率低,稳定性较差。本文提出采用数控程序切削力物理仿真的方法,基于控制零件表面粗糙度指标,对数控加工程序进行分段优化,确定不同程序段的切削参数,解决了机匣零件数控加工稳定性难以控制的问题。经过多次加工试验,验证结果稳定,工艺方案准确可行。     

涡轮机匣加工技术研究

本文结合I TRENT发动机涡轮机匣加工,对涡轮机匣加工工艺路线、尺寸控制、支撑减震、技术条件保证、工艺仿真以及新件研制过程应注意的问题等方面进行论述,对类似零件的加工有借鉴意义。     

蜂窝环类零件及其组件工艺改进

本文以某发动机蜂窝环类零件的加工关键、难点为中心,集中笔墨论述在原有加工方法的基础上,通过减少加工余量,控制零件的加工变形,降低毛料成本,提高零件加工效率及加工精度的工艺优化方案设计。     

航空发动机零件加工中线切割加工工艺的运用分析

线切割加工是当前主要的零件加工方式之一,其强调了加工技术的精密性。此外,这种加工技术还具有多种优势,主要表现为加工变形小、自动化程度高。这种加工技术无需特定电极支撑,就能够达到较高的加工精度,适用于一些加工难度较大的航空发动机零件制作方面。本文通过分析线切割加工工艺的基本原理,进而探讨了这种加工工艺在航空发动机零件加工中的具体应用。     

精密盘类零件车削加工方法解析

本论文主要论述的是某机平衡用夹具的关键零件安装边的加工工艺分析。此零件技术条件要求严,圆柱度为0.003和全部跳动公差为0.02,属于高精度零件之列。通过改进材料及合理安排加工方法,使车削加工变更方便,最终保证最终图纸要求。