氰化金泥综合回收新工艺

氰化金泥中都含有Cu、Zn、Pb、Zg等有价金属,过去对金泥处理的最终产品是合质金。Ag、Cu、Zn、Pb不能单独回收,这不但浪费资源,而且对环境造成污染。本工艺解决了这些问题,Ag、Cu、Zn、Pb以不同的形式得以回收,Ag回收率＞96．5％,Au回收率＞99％。     

高纯金中微量杂质元素的化学光谱测定

研究了高纯金中Ｃｏ，Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｐｈ，Ｓｎ，Ｂｉ，Ｍｇ，Ｍｎ．Ａｌ，Ｃｕ，Ａｇ，Ｐｔ，Ｐｄ，Ｒｈ等微量元素的化学光谱测定方法。选用二盐酸肼为还原剂。并对还原剂浓度、还原酸度、还原及蒸发温度对测定的影响，以及二盐酸肼和基体金对测定的干扰进行了试验。方法适应性好，测定下限为０．１～１μｇ／ｇ。     

全湿法从黄金矿山氰化金泥中直接提取分离纯金

在对氰化金泥的主要成分进行统计分析的基础上,将从氰化金泥中提取金的方法主要分为3大类：火法工艺、湿法-火法联合工艺和全湿工艺,比较了备种工艺的优缺点,提出了对黄金矿山最适宜的工艺方法要点。     

某金铁氧化矿中矿泥对氰化浸出影响的研究

考察了高岭土、绿泥石、白云石和褐铁矿4种常见易泥化矿物对氰化浸出过程的影响,发现褐铁矿和白云石在细磨时形成的次生矿泥比原生矿泥具有更强的吸附已溶金能力,使浸出率降低。研究了原矿经粗磨-磁选后易泥化矿物的分布,对云南某金铁氧化矿采用"粗磨-分类磁选-分组氰化浸出"的新工艺,有效减少了次生矿泥的生成,与"细磨-氰化浸出-磁选"的传统工艺相比,金浸出率由85.26%提高到93.05%,铁精矿回收率由41.20%提高到70.86%。     

氰化金泥处理过程产生的银渣中金、银的回收

为了回收金精炼氯化分金后生产银锭过程中副产品银渣中的金和银,对直接氰化及先酸溶再氰化处理效果进行了对比研究。结果表明,银渣经酸处理后,在优化条件下,其金浸出率可达95%以上,银浸出率可达90%左右,明显高于直接氰化;采用直接氰化处理方法,当银渣细磨至-0.038 mm占95%以上粒度时,氰化过程中加入碳酸氢铵,且氰化分段进行洗涤,延长浸出时间,可显著提高金、银浸出率。通过多次分段洗涤-氰化浸出工业试验,银渣中金回收率高达92.93%,银回收率84.17%。采用的方法操作过程简单,试剂消耗少,经济效益显著。     

焙烧氰化尾渣提金工艺研究现状

焙烧氧化过程中铁物相出现熔融或再结晶,对金造成二次包裹,使焙砂中部分金仍难以浸出,导致焙烧氰化尾渣金品位较高。破坏尾渣中铁氧化物对金的包裹可提高金的浸出率。综述了焙烧氰化尾渣主要提金工艺,包括直接酸溶法、还原焙烧法、氯化法、炼铁-电解法、硫酸熟化法和硫脲法等。直接酸溶工艺简单,金浸出效果较差;还原焙烧法金浸出率高,但工艺复杂、能耗大;氯化焙烧法对矿石适应性强,可综合回收有价金属,但基建及维护费用高;炼铁-电解法在富集金的同时可获得纯铁产品,对矿石有较高的要求;硫酸熟化法显著提高金银浸出率,与直接酸溶法相比,所需更高的温度与酸度;硫脲法反应速率快、选择性好,但生产成本较高。 关健词:有色金属冶金;氰化尾渣;铁氧化物;包裹金;提金     

超高纯银的制备研究

采用电解精炼法制备6N超高纯银,考察了银浓度、电流密度、电流分布、反应温度等因素对银粉颗粒大小及纯度的影响,并通过理论分析选择了201、D301弱碱性阴离子树脂进行电解液净化除杂。采用SEM对银粉形貌进行了表征,并用GDMS对银粉杂质成分进行了分析。结果表明,控制电解液中的银含量在500~540 g/L,电流密度600~1000 A/m2,温度为30~40℃,同极极间距为10 cm,多孔钛网作阴极,可以得到总杂质含量小于1×10-6的6N超高纯银。     

高纯金的电解工艺

介绍了遂昌金矿有限公司的高纯金电解工艺。实践表明,采用该工艺,在金阳极板含金95%~99%下经过一次金电解,金纯度即可达到99.997%以上。经检测,杂质含量低于高纯金(99.999%)的杂质要求。     

高砷难处理金精矿细菌氧化-氰化提金

通过在高砷金精矿中配入不同比例的低砷碳酸盐型金精矿,使其所含硫、砷及铁等主要矿物成分含量发生变化,研究给矿中铁砷摩尔比对难处理高砷金精矿细菌氧化一氰化浸出效果的影响.结果表明:含砷金精矿中铁砷摩尔比直接影响细菌预氧化的效果,同时也影响细菌的活性和溶液中铁砷摩尔比的变化,给矿中铁砷摩尔比越高,溶液中的铁砷摩尔比也越高,且随着给矿中铁砷摩尔比的增加,溶液中铁砷摩尔比的变化幅度加大,给矿中铁砷摩尔比介于4.6~2之间,有利于细菌预氧化和氰化浸出,铁、砷氧化率分别由6.14%和7.38%提高到89.90%和93.60%,金、银浸出率分别由64.18%和35.93%提高到97.78%和88.83%,较好地改善细菌氧化效果,稳定和优化细菌预氧化过程.     

含金银废水处理技术研究及应用实践

介绍了恒邦股份公司研发的关于湿法冶金过程中产生的含有金银等有价金属废水的综合回收利用技术。通过验证采用硫酸亚铁处理含金银废水的工艺技术及生产实践,对工艺改进、指标优化进行了探讨。实践证明,采用硫酸亚铁处理冶金废液,具有金银贵金属回收率高,处理成本低,工艺简单易操作,日处理量大等优点,具有较高的经济效益和社会效益。     

某难处理金精矿热压预氧化-氰化浸金实验

对某难处理金精矿进行了热压预氧化-氰化浸金实验,探讨热压预氧化温度、时间、氧化分压和矿浆浓度对金浸出率和氰化钠耗量的影响。结果表明,在粒度-44μm占90.74%、温度220℃、矿浆浓度25%、氧分压0.8 MPa和转速750 r/min条件下预氧化2.5 h,砷主要以稳定的结晶状砷酸铁或者臭葱石形式被固定在氧化渣中;预氧化渣在矿浆浓度33%、pH=10~11、初始氰化钠浓度0.3%和活性炭浓度25 g/L条件下氰化浸出24 h,与金精矿直接氰化相比,浸出率由11.21%提高至95.75%,氰化钠耗量从46.99 kg/t降低至1.36 kg/t。     

高砷难处理硫精矿氰化浸出提银实验研究

某硫精矿中的银矿物嵌布粒度非常细小,包裹于硫化物中的银约占50.46%,属于难处理高砷含银硫精矿。采用细磨后化学预处理氰化浸出,银浸出率仍然低于80%;硫精矿经氧化焙烧后,As、S的脱除率都达到90%以上,但银浸出率却较低;对该含银硫精矿添加钠盐焙烧预处理,再采用常规氰化法浸出,银浸出率显著提高,达到85.15%,同时氰化钠耗量降低至2.0 kg/t。     

高砷多金属矿中金和银的浸出实验研究

云南某地高砷多金属矿含有价金属铅、锌及稀贵金属金、银和铟,常规回收方法环境污染严重,因此采用加压氧化酸浸预处理,锌铜进入酸浸液另行回收,浸出渣硫脲浸出金和银,在最佳条件下,金和银浸出率可从未预处理的11.29%和14.17%、分别提高到93.94%和96.85%,浸出速度也大大提高,能获得较好的经济效益。     

高品位残矿回收在黄金矿山中的意义和作用

随着深部中段的探矿工程实施揭露,山东玲珑金矿面临着资源储量大幅减少,矿石品位明显下降的趋势。通过资源评估和成本对比分析,找出了一条切实可行的创新路子:在加大低品位矿石利用的同时,成立了高品位残采回收队伍,利用民采队伍的人力和残采的技能,为玲珑金矿开采高品位矿石,不仅提高了黄金产量,还降低了风险和成本,效益显著,对周边矿山影响深远,值得向全国矿山范围推广。     

复杂金泥、铜阳极泥混配处理技术研究及应用实践

介绍了恒邦股份公司采用回转窑焙烧处理金泥、铜阳极泥的工艺技术及生产实践,并对工艺改进、指标优化进行了探讨。实践证明,采用回转窑处理金泥、铜阳极泥工艺具有对原料适应性强、设备先进、综合回收率高、生产成本低、环境污染少等优点。     

焙烧氰化尾渣中金、银和铁的回收利用研究进展

焙烧氰化尾渣是黄金生产排放的一类危险固体废物,其中的金、银和铁等有价金属元素仍可作为二次资源利用。系统总结了国内外在回收焙烧氰化尾渣中金、银和铁的研究进展,分析了磁化焙烧法、硫脲浸出法、氯化浸出法、高温氯化焙烧法、强酸预浸-氰化浸出法、直接还原焙烧法和细磨法在资源综合回收利用中的优缺点,指出焙烧氰化尾渣的资源化、减量化和无害化的发展方向。