新能源汽车电池托盘用镁合金的挤压工艺优化

采用不同的挤压温度、挤压速度和挤压比对新能源汽车电池托盘用Mg-4Al-0.5Sn-0.1Ti镁合金试样进行了挤压成型试验,并进行了冲击吸收能和腐蚀电位的测试与分析。结果表明:与300℃挤压温度相比,360℃挤压温度下试样的冲击吸收能增大了71.42%,腐蚀电位正移了33 m V;与1 m/min挤压速度相比,4 m/min挤压速度下的冲击吸收能增大了63.64%,腐蚀电位正移了79 m V;与12挤压比相比,18挤压比下的冲击吸收能增大了33.33%,腐蚀电位正移了55 m V。优化的新能源汽车电池托盘用Mg-4Al-0.5Sn-0.1Ti镁合金的挤压工艺参数为:挤压温度360℃、挤压速度4m/min、挤压比18。     

电器散热片用新型镁合金的挤压温度优化

采用不同的温度进行了电器散热片用Mg-Al-Zn-Cu-In镁合金的挤压,并进行了显微组织、散热性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度从300℃提高至420℃,电器散热片用Mg-Al-Zn-Cu-In镁合金的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,热导率(散热性能)和抗拉强度则先增大后减小。当挤压温度为380℃时,Mg-Al-Zn-Cu-In镁合金的平均晶粒尺寸为8.2μm,断后伸长率为8.1%,分别较300℃挤压时减小了27%和14%;热导率为151 W/(m·K),抗拉强度为282 MPa,分别较300℃挤压时增大了44%和25 MPa,此时散热性能和强度最好。电器散热片用Mg-Al-Zn-Cu-In镁合金的挤压温度优选为380℃。     

Mg-Al-Sn-Ti机械外壳镁合金的挤压温度优化研究

采用不同温度进行了Mg-Al-Sn-Ti机械外壳镁合金的挤压试验,并进行了显微组织及耐蚀性的测试与分析。结果表明,当挤压温度从320℃增加到420℃,合金的平均晶粒尺寸先减小后增大,耐蚀性先提高后下降。合金的挤压温度优选为380℃。与320℃挤压温度相比,380℃挤压时镁合金的平均晶粒尺寸减小24.6%(13.4→10.1μm),腐蚀电位正移79mV(-0.921→-0.842V)。     

汽车用新型高强镁合金的挤压工艺优化

测试和分析了汽车用Mg-6Al-3Sn-1Mn高强镁合金的性能.结果表明:镁合金的强度随挤压温度和挤压比的增加先增大后减小,而伸长率反之,腐蚀电位随挤压温度和挤压比的增加先正移后负移.380 ℃挤压温度下的抗拉强度和屈服强度比320 ℃挤压温度的分别增大了11.26 ％、15.89％,腐蚀电位正移了51 mV.与挤压比...     

新型镁合金汽车后桥半轴挤压工艺的优化

采用不同的模具预热温度、挤压温度和挤压速度对AZ80-0.2%In新型镁合金汽车后桥半轴进行挤压成形,并进行了力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明,在试验条件下,随模具预热温度从320℃增大至380℃,挤压温度从300℃增大至400℃或挤压速度为从120 mm/min升高至480 mm/min,半轴的力学性能和磨损性能都先提高后下降。后桥半轴的挤压工艺参数优选为:模具预热温度360℃、挤压温度420℃、挤压速度360 mm/min。     

基于神经网络的钒钛改性镁合金汽车轮圈锻造工艺优化

以钒钛改性镁合金成分、模具预热温度、始锻温度、终锻温度、锻造比为输入层参数,以拉伸性能为输出层参数,采用5×35×7×1四层拓扑结构构建出钒钛改性镁合金汽车轮圈锻造工艺优化的神经网络模型。结果表明,神经网络模型相对预测误差在2.6%~4.2%,平均预测相对误差为3.3%。与生产线传统工艺相比,采用神经网络模型优化工艺成形的汽车轮圈抗拉强度增大了53%。     

镁合金挤压温度的自适应PID控制

对汽车用镁合金挤压过程进行了自适应PID控制前后的对比,并进行了显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明:与自适应PID控制前相比,控制后的挤压态AZ80、AZ31镁合金试样平均晶粒尺寸减小,抗拉强度和屈服强度增大,断后伸长率略有减小,镁合金的显微组织和力学性能均得到了提高。     

挤压温度对汽车用新型镁合金组织和性能的影响

为了研究挤压温度对汽车用Mg-Al-Zn-Ti新型镁合金组织和性能的影响,分别采用5种挤压温度进行了汽车用Mg-AlZn-Ti新型镁合金的挤压试验,并进行了显微组织和力学性能的测试和分析。结果表明:随着挤压温度从230℃增至350℃,合金的平均晶粒尺寸先减小后增大,其抗拉强度和屈服强度均呈现先升高后降低的变化趋势,而断后伸长率在较小变化范围内呈现先降低后升高的变化趋势。挤压温度为320℃时,合金的晶粒尺寸降至最小,其力学性能表现最佳,较230℃挤压时平均晶粒尺寸减小约9μm,抗拉强度和屈服强度分别增大31和32 MPa。因此,汽车用Mg-Al-Zn-Ti新型镁合金的挤压温度优选为320℃。     

挤压速度和挤压温度对汽车用AZ31B镁合金工件表面质量的影响

主要研究了挤压速度和挤压温度两个工艺参数对AZ31B镁合金工件成形过程中表面粗糙度和显微硬度的影响。结果表明:当挤压速度小于2.8 mm/s时,提高挤压速度能降低镁合金的表面粗糙度数值,改善表面质量;当速度超过3.0 mm/s时,反而会提高粗糙度数值,对表面质量产生负面影响。提高挤压温度也能降低镁合金的表面粗糙度数值,当挤压温度到达360℃后,表面粗糙度不再发生变化,表面质量趋于稳定。当挤压速度小于2.4 mm/s时,提高挤压速度能提高镁合金的显微硬度,改善镁合金的表面质量;但速度超过2.4 mm/s后,显微硬度迅速降低,造成表面质量急剧下降。当挤压温度小于360℃时,提高挤压温度也能提高镁合金的显微硬度,温度超过360℃后,显微硬度明显降低。     

挤压温度对汽车用AZ91镁合金组织与力学性能的影响

利用电子显微镜、扫描电镜、拉伸试验机等研究了不同挤压温度对AZ91镁合金显微组织与力学性能的影响。结果表明:在320～410℃,AZ91镁合金挤压后发生了不同程度的动态再结晶。与铸态合金相比,不同温度挤压后AZ91镁合金的强度和伸长率均明显提高。370℃挤压的AZ91镁合金晶粒最为细小。390℃挤压的镁合金动态再结晶较为充分。410℃挤压的试样组织晶粒变得粗大且不均匀。370℃挤压的AZ91镁合金综合力学性能最好,抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到346、253 MPa和12.6%。     

镁合金汽车轮毂挤压成形工艺研究

通过对镁合金汽车轮毂成形难点的分析,制定出一套合理的成形方案.重点介绍了正挤压工序.通过分析坯料预热、模具预热及挤压速度等对正挤压的影响来合理控制坯料预热温度、模具预热温度、挤压速度以实现镁合金轮毂产品的成形,从而获得力学性能优于铸造成形的汽车轮毂.该工艺的提出为汽车轮毂的发展提供了有价值的参考依据.     

新能源汽车零部件用镁合金的改性研究

制备了新能源汽车零部件储氢电池用Mg2Ni和Mg1.7Al0.2Ti0.1Ni0.8Cr0.2镁合金,并进行了显微组织、物相组成、充放电性能和耐腐蚀性能的测试。结果表明,与未添加合金元素的Mg2Ni合金相比,Mg1.7Al0.2Ti0.1Ni0.8Cr0.2合金的放电容量最大值从126 m Ah/g增加至768 m Ah/g;20次充放电循环后放电容量的衰减率下降78.44%,腐蚀电位正移251m V,Mg1.7Al0.2Ti0.1Ni0.8Cr0.2合金的充放电性和耐腐蚀性得到显著提高。     

挤压比和挤压温度对AZ31镁合金组织性能的影响

研究了AZ31镁合金挤压变形,分析了挤压比和挤压温度对合金组织性能的影响。结果表明,挤压后合金发生了动态再结晶,形成了等轴晶粒,细化了晶粒。随着挤压温度的增大,合金晶粒长大,强度和塑性下降,挤压比增大,合金晶粒细化,强度和延伸率都随着挤压比的增大而增大。在低温与大挤压比的共同作用下,镁合金的韧性有效地得到提高。     

汽车空调支架用镁合金的挤压工艺优化

为了优化汽车空调支架用镁合金的挤压工艺,本文采用不同的工艺参数对试样进行了挤压。结果表明:随挤压温度从300℃增加至400℃、挤压速度从1 m/min增加至5 m/min,试样的强度先增大后减小,断后伸长率先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,试样的耐腐蚀性能先提高后下降。与300℃相比,360℃挤压使试样抗拉强度和屈服强度分别增大了22%、26%,断后伸长率减小了23%,腐蚀电位正移66 m V;与1 m/min相比,4 m/min挤压使试样抗拉强度和屈服强度分别增大了17%、20%,断后伸长率减小了15%,腐蚀电位正移51 m V。Mg-5Al-1Zn-0.3Ti镁合金的挤压温度和挤压速度参数分别优选为360℃和4 m/min。     

基于汽车轻量化的镁合金散热器挤压工艺研究

采用不同工艺参数进行了Mg-Mn-Sn-Ce镁合金汽车散热器的挤压,并进行了力学性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度、挤压速度、挤压比增加,散热器的抗拉强度先增大后减小,断后伸长率变化不大,磨损体积先减小后增大,耐磨损性能先提升后下降。Mg-Mn-Sn-Ce镁合金汽车散热器的优选挤压工艺参数为:挤压温度375℃、挤压速度3 m/min、挤压比18.8。     

汽车车轮用AZ80Ce镁合金的锻造温度优化研究

对AZ80Ce镁合金试样进行了锻造,研究了锻造温度对试样显微组织和力学性能的影响。结果表明:随始锻温度增大,试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,强度先增大后减小。与370℃始锻温度相比,400℃始锻温度使试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率分别减小了47%和16.2%,抗拉强度和屈服强度分别增大了8.9%和12.8%;与270℃终锻温度相比,290℃终锻温度使试样的平均晶粒尺寸和伸长率分别减小了40%和14.2%,抗拉强度和屈服强度分别增大了5.8%和9.9%。汽车车轮用AZ80Ce镁合金的始锻温度和终锻温度分别优选为400、290℃。     

挤压温度对汽车零件用新型镁合金性能的影响

采用不同的挤压温度对汽车零件用Mg-8Al-3Sn-0.5V镁合金试样进行了挤压试验,并进行了力学性能和显微组织的测试与分析.结果 表明:随挤压温度的升高,试样的抗拉强度、屈服强度先增大后减小,断后伸长率先减小后增大.在340℃挤压后,试样的抗拉强度、屈服强度最大,断后伸长率最小.汽车零件用Mg-8Al-3Sn-0.5...     

挤压温度对AZ31镁合金组织性能的影响

研究挤压温度对AZ31镁合金异型材制品组织结构、抗拉强度和电导率的影响.用锥模挤出散热片,制品采用水冷,挤压比为13.5.结果表明:对于密排六方结构的AZ31镁合金,孪晶常出现在晶粒的一侧,并以周期性的形式重复出现;挤压温度直接影响制品的组织结构及抗拉性能,挤压温度对电导率的影响较小.随着挤压温度的升高,动态再结晶速度加快,晶体中的孪晶明显减少,晶粒尺寸增加.在挤压温度为400℃,经水冷却的散热片型材,其抗拉强度和电导率分别为267 N/mm2和17.3 IACS%.     

温度及挤压速度对镁合金应力影响的模拟

以AZ80的棒材挤压成管材为例,利用DEFORM-3D软件对4种温度(150、200、250、300℃)下不同挤压速度(10、50、100mm/s)的情况进行了模拟。模拟结果发现,温度越低,速度越高,管材的应力越高。模拟还发现,镁合金管材在较低温度(150℃)下可以快速(100mm/s)挤压成形,整个挤压过程中装置的应力水平没有超过设计极限(400MPa)。