锻造工艺对铝合金轴承盖性能的影响

采用不同的锻造温度、锻造速度和变形程度进行了铝合金机械轴承盖的锻造,并进行了锻件耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随锻造温度从350℃增加至500℃、锻造速度从30 mm/min增加至120 mm/min、变形程度从7%增加至19%,铝合金机械轴承盖的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。铝合金机械轴承盖的锻造温度优选为475℃、锻造速度优选为90 mm/min、变形程度优选为17%。     

锻造工艺参数对铝合金机械铰链性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度进行了6A02-0.5Cr铝合金机械铰链的锻造,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试分析.结果 表明:随始锻温度和终锻温度的增加,试样的抗拉强度先增大后减小,断后伸长率和质量损失率先减小后增大,耐腐蚀性能先提升后缓慢下降.和450℃始锻温度的性能相比,始锻温度480℃锻造时试样的抗拉强度增大1...     

锻造温度对机械轴承套圈用新型不锈钢性能的影响

采用不同的温度进行了9Cr18Ce不锈钢机械轴承套圈的锻造,并测试与分析了耐磨损和耐腐蚀性能。结果表明:随始锻温度从1100℃增加至1175℃,终锻温度从915℃增加到975℃,材料的磨损体积先减后增,腐蚀电位先正移后负移。1145℃始锻的试样磨损体积比1100℃始锻的减小40.6%,腐蚀电位正移了0.091V;与915℃终锻相比,960℃终锻使磨损体积减小34.5%,腐蚀电位正移了0.087 V。新型不锈钢机械轴承套圈的锻造温度优选为:1145℃始锻温度、960℃终锻温度。     

等温锻造温度对机械转子用2524铝合金高温性能的影响

以不同的等温锻造温度成形了机械转子用2524铝合金,并进行了高温磨损和高温抗氧化性能的测试与分析。结果表明,随等温锻造温度从350℃增大到475℃,试样的高温磨损和高温抗氧化性能均先提高后下降。机械转子用2524铝合金的等温锻造温度优选为425℃。     

多向锻造对汽车用含钒铝合金性能的影响

采用多向锻造制备了含钒Al-8.5Si-1.0V合金试样,并与常规锻造试样的力学性能、耐腐蚀性能和耐磨损性能进行了对比分析.结果 表明:多向锻造可以获得优异的力学性能、耐腐蚀性能和耐磨损性能.其中,试样的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率分别达到306、214MPa、10.1％.与常规锻造相比,多向锻造试样的抗拉强度增大1...     

多向锻造对机械轴承用钢组织及性能的影响北大核心CSCD

为了研究多向锻造对GCr18Mo机械轴承用钢组织及性能的影响,分别对未锻造试样、普通锻造试样和多向锻造试样进行了显微组织观察、高温抗氧化性能和高温耐磨损性能的测试与分析。结果表明:与未锻造试样相比,普通锻造试样内部的短条状和颗粒状碳化物明显增多、长条状碳化物明显变少变细;多向锻造试样内部未见明显的长条状和短条状碳化物,仅有大量的颗粒状碳化物。多向锻造对组织细化、组织分布均匀性的改善效果优于普通锻造。与未锻造试样相比,普通锻造试样经500℃高温氧化80 h后氧化增重减小了27.5%、500℃高温磨损20 min后磨损体积减小了29.1%;多向锻造试样经500℃高温氧化80 h后氧化增重减小了66.9%、500℃高温磨损20 min后磨损体积减小了63.1%。多向锻造显著细化了GCr18Mo机械轴承用钢的内部组织,明显提高了其高温抗氧化性能和高温耐磨损性能。     

铸造工艺对机械叶轮铝合金性能的影响

采用不同的浇注温度对ZL102-0.15%Ti-0.1%Sr铝合金机械叶轮进行了铸造,并进行了耐磨损性能和冲击性能的测试与分析。结果表明:与常规消失模铸造的优化工艺相比,机械振动消失模铸造叶轮的磨损体积减小25%、冲击韧性增大22%,叶轮的耐磨损性能和冲击性能明显提高。叶轮的铸造工艺优选为机械振动消失模铸造。     

锻造温度对汽车用新型Al-Mg-Si-In铝合金性能的影响

为了探索锻造温度对Al-Mg-Si-In铝合金性能的影响,选用不同的始锻温度和终锻温度进行了合金的锻造试验,并进行了合金室温力学性能和耐磨性能的测试与分析。结果表明:与400℃始锻温度相比,当445℃始锻时,合金的抗拉强度和屈服强度分别提高了10%、12%,磨损体积减小46%;与475℃始锻温度相比,当445℃始锻时合金的抗拉强度和屈服强度分别提高了9%、8%,磨损体积减小41%。在350℃终锻时合金的抗拉强度和屈服强度较320℃终锻时分别提高了10%、10%,磨损体积减小42%;抗拉强度和屈服强度较365℃终锻时分别提高了5%、4%,磨损体积则减小29%。合金的始锻温度和终锻温度分别优选为445、350℃。     

高性能锻造活塞用铝合金的机械性质

0前言 为能充分满足发动机的高功率化以及节省燃费、减低排气量、减低噪音,就要求活塞更加轻量化并提高其耐久性.二十年代德国开发的Al-Si系列活塞合金,因其膨胀系数小,铸造性能良好,所以使用本合金金属模铸造的活塞一直成为高性能发动机用活塞的主流.但是,金属模铸造活塞既使是实行严格的品质管理也不可能没有一点内部缺陷,加上不能多添加会影响其铸造性能但又能提高其耐热性的如铁、镍等元素,所以要使现在的活塞具有更高机能,在制造技术上的制约因素还很多.作者认为包括压铸及铸锻等在内,要提高现有水平的活塞轻量化、耐久性,现有的铸造基础技术可以说已达到极限.     

锻造工艺参数对机械油泵轴高低温性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造变形量进行了SKH-51高速钢机械油泵轴的锻造,并进行了低温冲击性能和高温磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从1060℃增加到1160℃、终锻温度从860℃增加到920℃、锻造变形量从7%增加到15%,机械油泵轴的低温冲击性能和高温磨损性能均先提高后下降。机械油泵轴的始锻温度、终锻温度和锻造变形量分别优选为1120℃、880℃和13%。     

时效工艺对网球拍用铝合金性能的影响

采用不同工艺对网球拍用Al-Mg-Zn-In新型铝合金进行了时效处理,研究了时效温度和时效时间对合金显微组织和力学性能的影响。结果表明,在490℃挤压后水淬再时效,随时效温度从120℃增大至180℃或时效时间从10 h延长至30 h,合金的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率均先增大后减小,平均晶粒尺寸先减小后增大。合金的时效温度优选为150℃,时效时间优选为20 h。     

LC52铝合金锻造工艺及性能

研究了ＬＣ５２铝合金锻件的锻造工艺，确定了锻造参数，制定了合理的工艺措施，通过锻件组织及性能的测试表明，该工艺方案切实可行。     

淬火工艺对含Sc的AA7150锻造铝合金性能的影响

采用熔炼铸造与锻造变形方法制备含0.3%Sc的AA7150铝合金。通过拉伸测试、剥落腐蚀测试、金相及透射电镜等技术方法,研究不同淬火工艺对锻造态铝合金性能及显微组织的影响。结果表明:铝合金在空气中自然冷却时,T6时效态合金的抗拉强度与抗剥落腐蚀性能层严重降低;而室温水淬的T6时效态合金比室温油淬的T6时效态合金具有更好的塑性。当预先采用(80℃,30s)水淬火或(80℃,30s)油淬火再15℃水淬时,T6时效态合金的抗拉强度明显得到提高,且抗剥落腐蚀性能也得到了改善。预先80℃淬火能提高T6时效态合金性能的主要原因是时效态合金晶界析出相的尺寸与离散度明显增大。     

锻造工艺对汽车减速器壳体用镁合金性能的影响

以纯镁为基材,Sn和Pb为改性元素,制备了汽车减速器壳体用镁合金样品。研究了锻造工艺对镁合金组织和力学性能的影响。结果表明:在变形量为35%和锻造温度为300℃时,镁合金能够获得最佳的性能:抗拉强度为146.2 MPa,屈服强度为122.5 MPa,伸长率为6.12%。经过锻造后的镁合金样品,通过焊合气孔缺陷、细晶强化以及添加Sn、Pb元素后的弥散强化作用使得样品力学性能较铸态镁合金样品有较大提高。     

7050-0.5%V新型铝合金机械盘件的锻造工艺及性能研究

采用不同的始锻温度和终锻温度对7075-0.5%V铝合金机械盘件进行了锻造,并进行了试样力学性能和耐磨损性能的测试、比较和分析。结果表明:在始锻温度440～520℃、终锻温度340～420℃,随始锻温度和终锻温度的升高,试样的抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率变化幅度很小,磨损体积先减小后增大,磨损性能先提升后下降。7075-0.5%V新型铝合金机械盘件的锻造工艺参数优选为:480℃始锻温度、380℃终锻温度。     

汽车用6061-VIn铝合金的锻造工艺优化

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造速度进行了6061-VIn汽车用铝合金的锻造成形,并进行了磨损性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度、终锻温度和锻造速度的增加,铝合金试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升后下降.在480℃始锻温度、360℃终锻温度和15 mm/s锻造速度下试样的磨损体积最小,磨损性能最好.优...     

LC9铝合金等温锻造及热处理工艺对锻件组织性能的影响

在试验研究和多年来生产应用的基础上，就ＬＣ９铝合金锻件的等温锻造和热处理工艺对组织与性能的影响进行了分析讨论。     

等温锻造对机械筋板用AZ80合金性能的影响

采用不同的变形温度和变形速率进行了机械筋板用AZ80合金等温锻造,并进行了显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明:随锻造温度从330℃增大到430℃、变形速率从1 mm/s增大到5 mm/s,合金的组织均先细化后粗化,强度均先提高后下降。合适的锻造温度(380℃)和变形速率(3 mm/s)有利于提高合金的力学性能。当锻造温度380℃时,合金的抗拉强度和屈服强度均最大,与330℃锻造相比分别增大24、36 MPa,较430℃锻造时分别增大18、25 MPa。当变形速率3 mm/s时,合金的抗拉强度和屈服强度均最大,与1 mm/s变形速率锻造相比分别增大33、42 MPa,与5 mm/s变形速率锻造相比分别增大15、21 MPa。