筒形件强力旋压有限元模拟研究

筒形件强力旋压是一种连续的局部复杂变形过程。采用动态显式有限元程序LS-DY-NA3D对筒形件强力旋压进行了三维有限元模拟,对有限元建模关键问题进行了研究,通过试验验证了有限元模型的合理性。以旋压力和最大等效应力为研究对象,研究了工艺参数和模型参数对模拟结果的影响。模拟结果和实验结果具有较好的一致性。     

筒形件变薄旋压时的芯模研究

本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺.该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力,使其同时受轴向拉应力的作用,缓解了工件扭曲变形.提高了工件的精度.     

薄壁筒形件错距强力旋压成形的工艺研究

通过双旋轮错距强力旋压成形薄壁筒形件的工艺研究,对错距旋压过程中旋轮轴向错距值的选择、进给比、冷却、润滑进行了讨论,对旋压缺陷进行了分析,解决了旋压过程中出现的问题,达到了工件质量要求。     

筒形件数控旋压加工仿真的研究

在研究筒形件强力旋压变形的基础上 ,对在 Auto CAD环境中数控加工仿真的方法和步骤进行了详细的描述。运用三维图形技术实现了对旋压加工的动态模拟。这种仿真方式不同于以往的切削加工仿真 ,根据工件体积不变的原则和加工中金属的流动规律对整个加工过程进行动态模拟 ,为数控加工的仿真提出了一种新的方法     

筒形件强力内旋压有限元模拟

采用动态显式有限元程序LS DYNA3D对强力内旋压变形过程进行了数值模拟 ,并对有限元建模提出了一些自己的看法。分析了毛坯周向、轴向、径向的应力应变分布及变化过程 ,对强力内旋压变形过程建立了整体的认识。分析了工艺参数不合理时产生内表面裂纹的主要原因。     

基于Inventor的筒形件拉深模CAD系统开发

利用了ActiveX Automation技术,以VB 6.0和Access 2003为开发工具对Autodesk Inventor进行二次开发,研究出筒形件拉深模具CAD系统.系统采用模块化结构,主要阐述了信息输入处理模块、工艺分析计算模块、模具设计模块和工程图绘制模块等主要模块及其实现方法,系统能够对不同规格筒形件的拉深模具进行计算机辅助设计,完全实现入机交互功能,提高了设计效率和质量.     

双凸缘筒形件切边模设计

图1所示冲件,是我厂生产的某产品上所用重要联接零件。因其壁厚较薄且生产批量大,故我厂采用了冲压加工。因其为双凸缘筒形件,当大凸缘被冲切成形后,便给翻、切另一凸缘边模具设计带来了一定的难度。经反复思考后设计了“哈复”模具结构,成功地解决了这一难题。     

薄壁壳体变薄旋压成形试验研究

介绍了碳素钢变薄旋压成形试验。通过该试验，探索了碳素钢壳体变薄旋压的工艺参数，为类似合金旋压成形壳体提供了工艺参考。     

筒形件内啮合齿轮旋压成形工艺研究

筒形件内齿轮用于车辆离合器传动,其对加工精度及产品性能要求非常高。传统的加工工艺是由冲压、焊接或其他制造齿轮相结合的,其加工过程非常复杂,并且难以保证精度和效率。而筒形件旋压成形技术具有材料利用率高、生产效率高、产品力学性能好及一次性成形等特点,从而使得该技术逐渐成为齿轮制造领域的一种新的加工手段。     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

四边圆角形截面筒形件的旋压成形方法研究

基于导杆机构运动原理,提出了一种四边圆角形截面筒形件的旋压成形方法,运用高副低代的转化方法,建立了四边圆角形截面筒形件旋压成形过程中旋轮运动轨迹的数学模型,得到了旋轮及零件的机构运动关系;同时,对成形过程中旋轮运动轨迹进行仿真与计算,分析了旋轮个数与轮盘尺寸对旋压成形过程的影响;得出成形过程中有利于零件成形质量及改善轮盘速度波动情况的轮盘尺寸与旋轮数量,为四边圆角形截面筒形件的加工工艺研究提供了理论基础.     

一种筒形薄壁件旋压成形的控制

在生产实践的基础上 ,对旋压成形的薄壁筒形件精度进行了分析 ,并找到了影响其变形的主要因素及其消除变形的工艺方法     

带凸缘浅筒形零件的旋压成形

我厂有一种带凸缘的浅筒形零件,如图1所示。该零件数量较少,且为一次性生产,若采用常规的冲压成形工艺,就会因为模具费用高,生产准备周期长而不经济,所以在制造该零件时,我们采用了旋压成形工艺,取得良好的效果。现介绍如下。     

简形件强力内旋压有限元模拟

采用动态显式有限元程序LS-DYNA3D对强力内旋压变形过程进行了数值模拟,并对有限元建模提出了一些自己的看法.分析了毛坯周向、轴向、径向的应力应变分布及变化过程,对强力内旋压变形过程建立了整体的认识.分析了工艺参数不合理时产生内表面裂纹的主要原因.     

旋压成形带内筋筒形件的工艺研究及数值模拟

针对旋压成形带内筋筒形件的工艺进行试验研究和数值模拟.依据实际试件的尺寸及成形情况对边界、接触、摩擦以及空间运动等条件进行确定.建立三维有限元数学模型,分析在不同壁厚减薄率和旋轮进给率等工艺参数下内筋的成形情况和应力、应变及旋压力的变化规律.对试件在成形试验时出现的表面剥离、裂纹等缺陷进行预测和初步分析,可提高工作效率并降低研发成本,为进一步深入研究带内筋筒形件旋压工艺的成形机理和变形特点打下了良好基础,为优化工艺参数提供了有效方法和可靠依据.     

基于BP神经网络预测筒形件对轮旋压内径扩径量

内径扩径量是衡量筒形件对轮旋压好坏的关键性指标。本文采用单因素试验设计方法和数值模拟技术,获得了以减薄率、进给比、圆角半径为试验因素,内径扩径量为评价指标的模拟数据。基于试验因素和评价指标,运用BP神经网络技术建立了3-10-1的三层神经网络结构预测模型。用模拟试验所得到的数据对该模型进行了训练和预测,将预测值与实测值相比较,证明该模型对筒形件的内径扩径量有很好的预测效果。     

旋轮与芯模之间的间隙对锥形件强力旋压的影响

通过分析锥形件强力旋压时旋轮与芯模之间的间隙对旋压过程的影响。分析找出合适的偏离值以及减小不利影响的措施。