T11.8tex强捻纱在络筒工序的生产实践

针对T 11.8tex强捻纱纤维强力高、抱合力差、捻接质量难以保证,以及因蒸纱定捻不到位易造成大量纬缩疵布的问题,介绍了该品种在络筒工序的生产流程,总结了强捻纱在络筒工序的生产要点;主要探讨在稳定筒纱质量的前提下,T 11.8tex高难品种在No21C型自动络筒机上的生产工艺和措施,以及蒸纱参数的设置;指出,经过大胆有效地尝试,该品种捻接长度为2.5cm,线径为原纱1.2倍,强力达原纱80%以上,捻接外观质量达到了要求,蒸纱后纬缩疵布消除。     

CJ7.3tex巴厘纱的生产实践

为了改善CJ 7.3 tex巴厘纱在细纱、络筒等工序易产生小辫子,且织造产生纬缩的问题,从配棉及纺纱工艺流程入手,重点分析了细纱工序、络筒工序的设备、工艺及其操作要求,通过对不同摇架压力、胶辊类型、隔距块及槽筒速度等工艺参数及蒸纱工艺的优选,指出生产CJ 7.3 tex特细强捻纱时,应合理选配工艺并加强细纱设备管理;络筒时注意接头后规范操作,并加强对蒸纱温度、时间的控制,可消除小辫子产生,杜绝捻缩现象。     

LT-O型汽蒸机蒸纱工艺的探讨

为了提高强捻织物的织物质量、减少纬缩疵点,对纯棉、涤棉混纺、纯涤细号强捻纱进行了蒸纱定形。高比例涤棉混纺纱、特细号纯棉纱采用对筒纱进行蒸纱的方法进行定形;而细号纯棉强捻系列纱的捻度极不稳定,在后工序生产过程中极易打扭和产生纬缩,须对管纱进行蒸纱;纯涤纶及高比例涤棉混纺强捻系列定捻难度大,须先蒸一遍管纱,络筒后再蒸一遍筒纱。实践结果表明,通过蒸纱定形,减少了织物布面纬缩和色差,提高了产品质量。     

S向强捻纱的生产技术要点

探讨S向强捻纱的生产工艺。通过在不同细纱机型实施捻向改动的技术措施,正确设定细纱速度、捻度等工艺参数,合理选配钢领、钢丝圈及使用周期,自动络筒机更换S捻捻接器专用件,正确设定捻接气压、接头长度,采用二次蒸纱工艺,加强锭子清洁及S捻操作,成功生产出T/R 80/20 19.7 tex、CJ 7.29 tex S向强捻纱,满足了使用要求。     

ST—2型蒸纱机剖析

蒸纱是毛纺织厂重要的工序之一。它不仅对纺纱,而且对织造、染整的质量有着很大的影响。随着毛纺织厂后纺逐步推行由并线、捻线(蒸纱)、络筒传统工艺改为单纱清疵络筒、高速并线、倍捻(蒸纱)新工艺,每只简管的容纱量增大8～12倍,需要对蒸纱方式进行研究,以满足蒸纱工艺质量的要求。本文就我厂最近引进的美国“H—W”ST—2新型蒸纱机在调试和试生产中的工艺试验进行了初步探讨。     

竹节纱捻接方法的优选

对于竹节纱来讲，在络筒工序采用空捻接头时，会出现以下三种情况：竹节纱基纱与基纱部分捻接，竹节纱基纱与节纱部分捻接，竹节纱节纱与节纱部分捻接。以下通过一个竹节纱品种的生产实例，进行竹节纱三种情况的捻接强力测试及外观效果分析试验，以便优化工艺参数及操作方法。     

用好喷气织机的几点建议

<正>近年来,我公司在ZA系列、JAT系列、PAT系列和PS系列喷气织机上开发了多个品种,总结出了一些喷气织机的使用体会,介绍如下。首先,要保证原纱质量并满足织前工序要求。原纱质量是关键;原纱质量指标包括强力、粗节、细节、棉结和毛羽指标等,其中3mm毛羽和强力弱环是重点,这两个指标一旦超标,将会严重影响织机效率。络筒工序中,筒子卷绕密度要均匀,成形良好,捻接强力必须达到原纱强力的80%以上,电子清纱器清除纱疵效率应大于98%;根据经验,纯棉细号纱筒子硬度应稍小,化纤筒子可稍     

络筒工序对原纱强力和千米纱疵数的影响

在络筒工序中,通常只考虑筒子的成形、卷绕密度及纱线外观质量,而忽略了原纱经络筒加工后纱的内在质量的变化。为探讨络筒工序对原纱千米纱疵数、强力的影响,我们曾进行了这方面的试验,现作如下分析:     

No.7-Ⅱ型自动络筒机生产CJ 7.36tex强捻纱的探讨

自动络筒机由于高效、优质和无结头而被广泛应用于络筒工序,但用于生产特细特强捻纱却存在着一定的生产难点.文中分析了产生捻接不良的原因,通过大量试验,优选了捻接参数,包括退捻压力、加捻气压和捻接长度,采用了新型退捻管,由此提高了强捻纱的接头质量.     

JC 9.7 tex强捻纱的生产实践

探讨精梳纯棉细号强捻纱生产工艺。针对细号强捻纱强力低、纺纱难度大的特点,通过选用优质长绒棉、细绒棉;优选工艺配置,清棉采取"多松少打、渐进开松",梳棉采用"轻定量、紧隔距、低速度、强分梳、少损伤、好转移"的工艺原则;采用长绒棉与细绒棉精梳条在并条两道混和,确保混和均匀;设计好细纱后区牵伸、前罗拉速度、锭速等工艺,控制细纱断头;络筒控制筒纱黏连、捻接失误率及捻接头质量。通过以上措施的实施,保证了JC 9.7 tex强捻纱的顺利生产,成纱质量满足了使用要求。     

水溶性维纶11.8 tex纱的生产实践

为了顺利纺制水溶性维纶11.8 tex纱,针对该纤维的性能特点和用户对成纱异纤的严格要求等条件,开清棉工序采取"小定量、低速度、勤抓取"工艺,以减少纤维损伤,保证成卷质量;梳棉工序采用"慢速度、多梳少打、勤转移"工艺,以减少棉结产生;并条工序采取"短流程、低速度"工艺,防止纤维条过熟;粗纱和细纱工序采用"低速度、小后区牵伸、大后区隔距"的工艺原则;络筒工序掌握"小张力、低速度"的控制原则。同时严格控制各工序温湿度和异纤,最终成功纺制出水溶性维纶11.8 tex纱,其成纱质量满足了使用要求。     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

环锭细纱机上纱条张力分析与应用

为了稳定纱条张力,提高成纱质量,降低纺纱断头,分析了细纱机加捻卷绕过程中纱条张力的分布规律,纱条张力与基本卷绕工艺的关系,重点阐述了纺纱张力曲线的变化,纱条张力测试方法、设备、一落纱中典型位置纺纱张力测定示例,及其在细纱变速上的应用。指出:①卷绕过程中纱条张力分布一般规律为TW>T0>TR>TS;②纱条张力与基本卷绕工艺的关系是TR与锭子速度平方(ns2)、钢丝圈重力Gt、钢领半径R(直径DR)成正比;③纺纱张力不是恒值,而是一个不断波动的变量,张力波动和张力脉动是管纱卷装型式客观条件决定的;④由高速摄影记录曲线发现,当纱条转到机台正前方、脱开导纱钩孔眼而悬空时,Tsmax=T0,即在纺纱张力测试时,同时也可测得气圈顶端张力;⑤细纱机上变频调速装置可降低毛羽,调节范围广且节电,纺纱效益好。     

薄型紧密纺全毛单面华达呢的织造

全毛单面华达呢是一类传统的高档毛纺织产品。为开发其薄型产品,须采用14.8×2tex紧密纺精梳毛纱织制。文章系统探讨了全毛单面薄型华达呢的产品设计、主要织造工序的生产工艺与技术措施,得出以下结论:高档薄型全毛华达呢制品生产时,络筒前须对毛经纱蒸纱定捻,络筒时采用"低速度、轻张力、小伸长、保弹力"的工艺;整经时,宜采用"中张力、低速度、小伸长、保弹性"的工艺,倒轴前须给毛经纱上聚丙烯酰胺乳化液;织造时应以"大张力、中速度、大开口、迟开口、低后梁"为原则,采用反织法进行生产,这样才能保证产品质量与风格。     

棉与金属丝交织小提花色织物的开发

为使防电磁波纺织面料具有良好的外观效果,应用色纱及金属丝采用小提花织物组织设计方法开发了棉与金属丝交织小提花色织物,将74.8 dtex金属丝与C 14.8 tex并捻后作为纬纱间隔织入,使织物具有防电磁波功能。整经工序严格控制整经张力差异,保证花经与地经张力、排列、卷绕三均匀;浆纱工序采用高浓低粘浆液进行上浆,以改善色纱的吸浆性能;织造工序剑杆织机采用稍大的上机张力和较早的综平时间,车速为195 r/min。测试结果表明:所开发的织物强力、透气性等指标均达到色织布国家行业标准,并具有较好的防辐射功能。     

减少筒纱细小纱疵的实践

为了降低CJ 9.7 tex紧密纱的细小纱疵,提高成纱质量,分析了络筒工序对成纱质量的影响,对防辩杆位置、张力盘压力和顸清纱板隔距进行了优化,使得筒纱的细小纱疵得到较明显降低,且条干均匀度等指标都得到了一定程度的改善.     

抗菌中空涤纶纯纺纱的生产

介绍了抗菌中空涤纶18.5 tex纱的纺纱工艺.根据纺普通涤纶纱的体会,重点针对开清棉工序棉卷粘连、梳棉工序缠绕、并条工序静电严重等问题,采取相应的技术措施,保证了顺利纺纱及成纱质量的稳定.     

阻燃维纶转杯纱的纺制体会

探讨利用转杯纺纱机纺制阻燃维纶纯纺纱的可行性及纺纱工艺.通过纺制阻燃维纶纤维69.5tex、90.8 tex、107.4 tex纯纺纱,分析了纺纱中存在的问题,介绍了各工序工艺配置情况及采取的相应技术措施.实践表明,针对阻燃维纶纤维静电严重造成纺纱缠绕的问题,纺纱前要对阻燃维纶纤维加抗静电剂进行处理,梳棉工序适当降低梳理速度、合理配置针布、调整好各部位梳理隔距,并条工序采用处理胶辊并结合重加压,适当降低车速,转杯纺工序降低车速,同时加强各工序车间温湿度管理,可以保证纺纱顺利进行和成纱质量的稳定.     

提高无结纱质量的若干途径探讨

为提高无结纱的捻接强度,减少无结纱的表面毛羽,改善筒子的卷绕成形,对络筒技术及工艺作了进一步的分析与探讨,提出提高无结纱质量的有效途径。分析表明,合理选择捻接器类型及其合理的安装位置,采用毛羽减少装置、智能槽筒等络筒新技术,合理确定络纱速度、络纱张力等工艺参数,能够提高无结纱的最低强力,降低强力不匀率,减少纱线表面毛羽,保证筒子成形良好,适应筒子高速退绕,提高无结纱的可织性。     

棉织生产络筒工艺控制

分析了影响络筒工艺的关键因素,结果表明,采用合理的工艺参数:络筒速度2 000~2 500r/min、导纱距离8~10 cm、张力0.6~1.1 cN/tex、卷绕密度0.36~0.5 g/cm3,解决了络筒生产中张力差异大、卷绕密度不匀问题,达到耐磨保伸目的。