基于变形协调设计复合齿轮副啮合特性研究

由于设计、制造、加工、热变形及装配误差的存在,齿轮传动在啮合过程中不可避免地存在啮合间隙;基于变形协调设计原理,设计了金属橡胶复合齿轮副,运用有限元分析的方法对复合齿轮副在不同温度下的变形量、是否变形协调设计齿轮副动态啮合力进行仿真分析。仿真结果表明:在不同温度下,复合齿轮副变形不同,温度对复合副变形影响较大;变形协调设计可以减小齿轮副动态啮合力和改变振动峰值及对应的振动频率。该研究为复合齿轮副啮合特性改善、传动精度提高及振动噪声减小等方面提供理论依据及技术支撑。     

基于CFD齿轮传动系统润滑特性仿真

针对齿轮传动系统润滑不良、温升较大等问题,以某二级减速机齿轮传动系统为研究对象,运用三维建模软件Solid Works建立齿轮传动系统装配模型,导入流体仿真软件CFD中建立其润滑特性仿真模型,对不同仿真时间下的润滑油分布、啮合齿轮油压及油膜厚度分布等润滑特性进行仿真分析。仿真结果表明:齿轮箱底部齿轮润滑良好,上端齿轮在转动及啮合的作用下,不断将底部润滑油带入到上端啮合齿,从而润滑整个齿轮;啮合齿轮油压及油膜厚度在接触区域坐标系组成平面2个方向的整体分布呈现为先增加后基本保持不变再减小的趋势,而平面方向表现为多层椭圆由内向外扩散的趋势。该研究为齿轮传动系统润滑特性的改善提供了有益的借鉴。     

基于MixedEHL球轴承接触及润滑特性数值模拟

轴承接触和润滑特性直接影响轴承使用寿命和故障率。以球轴承为研究对象,建立球轴承接触和润滑理论模型,对球轴承接触和润滑特性进行分析;基于MixedEHL对球轴承接触和润滑特性进行数值模拟。仿真结果表明:球形滚动体与轴承内圈接触区域为椭圆形,接触区域中的油膜厚度、油膜压力存在多峰现象,接触力呈现先增加后减小的趋势,速度对球轴承油膜厚度和接触力有一定的影响。该研究为球轴承接触和润滑特性的改善和提高提供了理论依据及技术支撑。     

基于计算机仿真掘进机减速器齿轮润滑特性分析

为了获得安全可靠、稳定运行的掘进机,以某型掘进机减速器齿轮为研究对象,对齿轮的润滑特性分类进行分析,运用计算机仿真的方法对运行过程中掘进机减速器齿轮的润滑特性进行仿真分析。仿真结果表明：掘进机减速器齿轮在运行过程中,沿着齿宽方向接触油膜厚度及润滑压力呈现基本一致的趋势,而沿着齿面方向油膜厚度及润滑压力呈现周期性波峰波谷变化趋势;随着运行速度的增加,齿轮接触油膜从均匀全润滑状态逐渐变化为非均匀的混合润滑状态,且随着速度增加,齿轮接触油膜均匀性越差;该研究为煤矿机械装备齿轮传动系统润滑提供有益的借鉴。     

双向圆弧齿轮切齿啮合分析

代齿轮传动正向着高载荷、高可靠性、高平衡．性和高速低噪声方向发展。双向圆弧齿轮正是适应齿轮技术的发展趋势而研制成功的一种新型齿轮［‘」，兼有圆弧齿轮和渐开线齿轮的优点，前后点对同时进人咽合且对称，消除了轴向力，加大了重合度，从而使双向圆弧齿轮具有更高的承载能力，更好的可靠性和平稳性。这种齿轮生产的关键技术是齿面的形成及加工方法，目前所生产出的双向圆弧齿轮是在专用机床以展成原理切削而成的，在加工后才能形成实际切面，这对于了解制造的精确度和是否发生切齿干涉很不方便。在加工前能够清楚地知道齿面切齿干涉…     

煤矿机械中的齿轮啮合效率的计算

基于煤矿机械中齿轮传动的工作特点分析和讨论，提出了标准直齿传动的滑动功率损失及滚动功率损失的计算方法，揭示了齿轮的几何参数和重叠系数与滑动功率损失的关系．在运用直、斜齿轮几何换算和变位原理的基础上，建立齿轮的几何参数和重叠系数修正的数学模型，介绍了弹流润滑状态摩擦因数的计算方法，从而使齿轮啮合效率计算方法与煤矿机械的工况更吻合．     

球磨机开式齿轮润滑探讨

通过对各种油品性能及球磨机齿轮负载情况的分析,探讨了润滑油品质对齿轮磨损的影响,并提出改进措施.     

齿轮减速机啮合参数优化设计

提出用单目标函数进行初步的啮合参数优化,以此为基础再进行一次迭代优化计算。在计算中考虑全部啮合参数对齿轮传动的影响,采用复合形优化方法和智能判别系统可得到更加合理的啮合参数,并用实例论述了这种重复优化的与传统设计和单目标优化的效果对比。     

新型球面圆弧锥齿轮啮合原理的研究

通过研究端面圆柱圆弧齿轮的啮合原理,根据渐开线齿轮齿廓啮合基本定理,利用确定传动比的方法推导出端面齿廓为圆弧的球面锥齿轮啮合原理,为后续的球面圆弧锥齿轮的理论研究奠定了基础。     

修形斜齿轮啮合辅牲计算机仿真研究

齿面修形是提高齿轮副啮合性能的重要手段。主要研究修形的小斜齿圆柱齿轮与渐开线圆柱齿轮的啮合特性。通过计算机仿真了在装配误差存在条件下传动误差和啮合印痕在齿面的分布状况。分析表明在仅存在轴夹角误差的情况下，啮合印痕在两齿面上沿齿向分布在靠近中线的位置，传动误差为不连续的分段直线。     

修形斜齿轮啮合特性计算机仿真研究

齿面修形是提高齿轮副啮合性能的重要手段。主要研究修形的小斜齿圆柱齿轮与渐开线圆柱齿轮的啮合特性。通过计算机仿真了在装配误差存在条件下传动误差和啮合印痕在齿面的分布状况。分析表明在仅存在轴夹角误差的情况下,啮合印痕在两齿面上沿齿向分布在靠近中线的位置,传动误差为不连续的分段直线。     

链啮合传动与刮板输送机速度特性关系研究

首先通过理论分析,数学推导,得出刮板输送机链啮合传动的各种数理公式,再借助计算机分析软件,对数学模型进行建模分析计算,最终得到了不同啮合状态下的刮板输送机速度变化曲线。通过对曲线图的分析,可以了解啮合链轮的齿数变化对刮板链速的影响,为整个刮板输送机系统的优化提供了设计依据,有助于提高设备可靠性。     

基于Hypermesh的三维螺旋体网格划分与建模研究

在用有限元分析法研究螺旋传动副的应力分布情况时,螺母特殊的拓扑结构使网格划分成为了难题。研究对比了3种网格划分方法,得到网格质量最好的有限元模型。并使用该模型进行有限元分析,结果与实际相符。     

MQG3640球磨机传动齿自动喷油润滑装置

攀钢(集团)选矿厂MQG3640球磨机传动齿将原来干油润滑改为稀油喷雾润滑,提高了润滑效果,降低了劳动强度。介绍了该装置的工作过程、维护与保养。     

计算机煤矿输送机滚动轴承润滑特性仿真研究

以煤矿输送机滚动轴承为研究对象,建立轴承运动过程中的数学模型,运用计算机仿真中的多重网格法分析不同参数对轴承润滑特性的影响。     

基于AMESim的掘进机自动润滑系统的设计与研究

针对掘进机在煤矿井下因润滑不良易出现故障率高,进而直接影响煤炭生产效率等问题,应用自动润滑系统对其进行设计改造研究,根据掘进机的工况条件,确定润滑系统的组成及工作原理,建立润滑系统在工作过程中流量与压力的数学模型,通过AMESim搭建仿真模型,研究不同润滑点在不同负载、不同泵排量条件下的流量与压力变化规律,采集现场不同润滑点在不同时间的流量与压力值,并与仿真研究结果进行对比研究,验证自动润滑系统的合理性及可靠性。     

基于Cosmosmotion同步齿轮泵的啮合仿真

用三维实体软件Solidworks对同步齿轮泵主体部分进行了实体建模并利用其插件Cos-mosmotion进行了同步齿轮泵的啮合仿真,得出了传动齿轮分担了吸排液齿轮约45%的啮合力。