φ150 mm圆棒双偏差成品孔型设计实践

合理的孔型设计对保证产品质量、提高生产效率具有极其重要的作用。为满足成品孔型同时生产零偏差和正偏差尺寸的要求,对φ150 mm圆钢成品孔型进行了优化设计,比较了优化前后孔型的差异及优缺点。生产实践表明,按双偏差尺寸要求设计成品孔型时,采用圆弧侧壁型圆孔较直线侧壁型圆孔效果较好,且在生产过程中通过辊缝调整即可实现正偏差和零偏差尺寸的不同要求,提高了生产效率,降低了生产成本。     

圆孔型张开角圆弧半径的计算

1 概述热轧圆钢、圆坯等产品的成品及生产某些工艺需要的中间轧件,需采用圆孔型。由于对孔型的要求不同,圆孔型的结构和计算参数也各异。     

高精度棒材成品圆孔型的设计方法

介绍一种用于连轧、半连轧生产高精度棒材成品圆孔型的设计方法以及在国外实际使用情况。     

高速线材减定径轧制孔型系统探讨

采用有限元模拟的方法,对比分析了两种高速线材减定径孔型系统的变形特点、轧件宽展和轧制压力变化情况。结果表明:减定径机组轧件变形较小,轧制后最大等效塑性应变接近1.3;椭圆-圆-圆-圆孔型系统和椭圆-圆-椭圆-圆孔型系统都采用较小的压下量,提高产品的尺寸精度,但椭圆-圆-圆-圆孔型系统宽展量和宽展系数均逐道次减少,产品尺寸精度更高。     

简单断面孔型中轧件断面面积计算公式

小型棒材及线材连轧机的合理孔型设计,除应保证变形计算合理,孔型充满良好,成型正确外,还要保证连轧关系。为此,必须正确计算连轧常数C=F·n·D_K。其中轧件断面面积F计算正确与否直接影响C值的准确性。因此,精确计算从各种孔型中轧出的轧件断面面积至关重要。本文介绍几种常见简单断面孔型中轧件断面积的计算方法。 1.圆孔型中轧件断面积计算如图1所示,圆孔中的轧件,如果h     

轧制速度对连轧圆钢尺寸精度的影响

为揭示轧制速度对连轧圆钢的成品孔宽度尺寸的影响,采用商用有限元软件,模拟研究了将尺寸为165 mm的45钢、T91钢和2Cr13钢方坯,以不同的轧制速度经相同的6个椭圆-圆孔形系统轧制成西90 mm的圆钢。模拟结果显示,采用2R过渡圆孔的孔形系统轧制时,45钢圆钢成品的宽度随着轧制速度的增大呈近似线性减少,而T91钢和2Cr13钢圆钢成品的宽度则与轧制速度的增加按幂函数规律减少。就轧制后圆钢的成品宽度减少量而言,45钢最大,2Cr13钢次之,T91钢最小。     

二线切分生产φ22mm热轧带肋钢筋的实践

介绍了日钢棒材厂通过优化φ22mm带肋钢筋的成品孔型参数和工艺调整技术、将18#轧机的电机功率由1000kW增大为1400kW、优化冷床的齿条尺寸、为K3孔的入口导卫加装2个平辊等技术措施,成功地实现了φ22mm热轧带肋钢筋的二线切分轧制,使其产量提高了16.9％,产品合格率达99.6％,而且生产顺畅,作业率达85.3％以上.     

应用四线切分技术轧制φ13 mm韩标钢筋

针对KS D 3504:2009韩国标准13mm钢筋成品截面和性能的特殊要求,日照钢铁有限公司在其第二棒材生产线上应用四线切分轧制技术和轧后控制冷却技术开发了既满足韩标要求、又满足负偏差轧制要求的孔型系统、化学成分及轧后穿水工艺,并对精轧机组料型、导卫、轧机弹跳等进行改进,减少了堆钢次数,提高了小时产量。     

Φ89mm连轧管机组张力减径机成品孔型的改进设计

针对张力减径机成品孔型传统设计方法的不足,提出了新的孔型设计方法,即成品孔型采用椭圆形（而不是圆形）,孔型椭圆度大于1（1．007－1．010）,孔型的短半轴与成品前一孔型的短半轴相等;成品前一个孔型采用椭圆形,适当减小椭圆度。实践证明,新的成品孔型设计方法能有效地控制钢管外径的椭圆度,提高钢管外径精度,使成品孔型的使用寿命增加1／3,并且减少了成品管青线缺陷的产生。     

二线切分生产Φ22mm热轧带肋钢筋的实践

介绍了日钢棒材厂通过优化Φ22mm带肋钢筋的成品孔型参数和工艺调整技术、将18#轧机的电机功率由1000kW增大为1400kW、优化冷床的齿条尺寸、为K3孔的入口导卫加装2个平辊等技术措施,成功地实现了Φ22mm热轧带肋钢筋的二线切分轧制,使其产量提高了169%,产品合格率达996%,而且生产顺畅,作业率达853%以上。     

钢轨全万能轧制技术研究与实践

为生产高尺寸精度钢轨,开发了全万能成品孔型。介绍了3种典型全万能成品孔型的结构特征,比较了其优缺点,模拟计算了轧件变形情况,并在生产线上进行了角部开口孔型的轧制试验。结果表明,角部开口孔型钢轨断面尺寸精度高,表面过渡光滑,无棱角;全万能轧制钢轨轨高尺寸精度提高,107 m长度范围内轨高波动可以减小到0.4 mm以下,配合其他措施有望达到0.2 mm以下。同时,其指出全万能成品孔型对设备精度要求高,设备维护是钢轨全万能轧制技术顺利应用的重点。     

用改变脉冲当量的方法在小线切割机床上实现大圆弧和大焦距抛物线零件加工

目前,我国广泛应用于冲模及复杂零件加工的数控线切割机采用的脉冲当量都是1μ,而大多数的控制台(柜)的移位寄存器是20位的,如复旦CKX型,杭无专SCX型。首位是符号位,且在走圆时,偏差F的计算要用到2x或2y,所以实际能实现插补运算的最大圆弧半径是2~(18)=262144μ=262.144mm。     

提高1#横切机组飞剪剪切精度的措施

介绍了宁波宝新公司1#横切机组飞剪剪切长度控制原理;针对生产过程中容易出现带钢剪切长度偏差波动大(最大偏差4mm),无法满足客户的质量要求,造成短尺或超长的质量问题,从设计上进行了原因分析,并提出将原测量轮外圈采用的"O"型密封圈结构形式改为衬聚氨酯的结构形式,将原覆膜机结构进行改进,调整工艺安装位置,改进后,提高了剪切精度,长度最大偏差小于1mm。     

大规格钢筋三切分工艺在立式成品轧机上的实现

介绍了某平立全连轧棒材生产线在立式成品轧机上进行Φ16、Φ18mm钢筋三切分轧制的工艺路线、孔型设计、导卫设计和导槽设计,经过摸索,现Φ16、Φ18mm规格三切分轧制的班产分别达到3800、4200t.     

用330mm方坯轧制40工字钢的孔型设计

1 前言为了改变初轧机轧制异形坯的不利局面,提高轨梁轧机的生产能力和40~#工字钢的成材率,配合实施我公司新制定的锭-坯-材工程表,我厂在采用330mm×300mm矩形坯轧制36~#工字钢的基础上,研制采用330mm大方坯轧制40~#工字钢。试轧表明,修改孔型设计是合理的,方案是可行的。40~#工字钢成品断面几何尺寸完全符合标准要求,达到了预期目的。     

轧制BS75R钢轨的孔型设计

介绍了杭州钢铁股份有限公司中轧厂利用Φ700mm×1/Φ650mm×3中型轧机进行BS75R钢轨试制的工艺方案、孔型系统,以及在小轧机上轧制较大规格成品的一些特殊设计措施,满足了用于出口的BS75R钢轨公差要求比国标严的技术要求,并实现了批量生产。     

基于变形分析的叶片精锻模具预补偿方法

采用热弹塑性有限元法,利用DEFORM-3D软件模拟叶片锻造过程中模具型面的弹性变形。分析了不同锻压步数下的模具型面的弹性变形量,并对Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm模具型面截面弹性变形量及变形规律进行了分析。分析结果表明,精锻完成后,模具型腔表面不同部位发生了不同程度的弹性变形,进出气边弹性变形量较小,叶身心部模具的弹性变形量大,最大为0. 2 mm。阐述了原始模具型面弹性补偿的必要性,分析了模具型面弹性补偿方法,提出了模具型面反向补偿法,利用UG二次开发技术,对叶片模具型面预补偿设计进行了参数化实现,分析了Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm的模具型面补偿效果。分析结果显示,叶片的最大偏差量不超过0. 02 mm。通过实验验证了模具表面补偿方法的准确性和可靠性。     

φ210/φ550×750mm四辊铝带精轧机投产

由西安重型机械研究所设计、西安冶金机械厂制造的φ210/φ550×750mm四辊铝带精轧机在上海铝材二厂投产,并于1992年5月通过验收。 1 技术特性轧制材质 3004 σ_S=390N/mm~2 δ=4％坯料规格最大厚度 2.5±0.05～0.08mm 宽度范围 300～520mm 成品规格最大厚度 0.3±0.01mm 宽度范围 300～520mm 卷重 500kg 最大轧制压力 2800kN 机组速度 2.5m/s     

圆孔型张开角圆弧半径的计算

轧制圆钢、圆坯等产品的成品孔型以及某些产品的中间孔型,常采用圆形断面孔型。由于对孔型要求不同,圆形断面孔型的结构和计算参数也有所不同。圆孔型结构如图1所示。设计圆孔时,通常使槽口宽度B大于高度H。而高度H与工艺要求的圆形轧件直径D相等。扩张角α=20～35°。     

双曲率2219铝合金板蠕变时效成形技术研究

进行了淬火态2219铝合金板材在175℃下18 h,70～130 MPa应力水平的拉伸蠕变试验,选择了修正的7参量Kowalewski本构模型拟合得到材料参数。通过3种单曲率铝板蠕变成形的有限元模拟和试验,测得试验回弹率与预测值最大误差为9.5%,验证了材料模型的正确性。开展了双曲率铝板零件蠕变成形有限元模拟并基于模拟结果采用偏差调节法进行了4次模具型面迭代补偿,模拟得到零件型面与设计型面之间的最大偏差降至0.19 mm。进行了双曲率板175℃,18 h的蠕变时效成形试验验证,得到试验件弯曲挠度最大偏差为11.19%,偏差主要集中于零件心部。