提高分层实体制造精度和效率的研究

从分层实体制造的原理出发,对这种方法的原理误差进行了深入的分析,创造性地提出采用斜切法代替传统的切割方法,可以最大限度地减少分层实体制造的原理误差,同时有效地提高零件的生成效率。理论分析结果表明,与传统切割方法相比,在相同的条件下,采用本方法可以使零件的制造精度提高近２００倍。在相同的制造精度下,可以使零件的生成效率提高３４倍。     

基于分层实体制造的预分割成形

快速成形方法制造大型零件的一个共同难题是零件的翘曲变形。建立了描述分层实体制造(LOM)工艺中零件翘曲变形机理的数学模型，指出零件长度和层间粘接结是影响变形的关键因素．并由此提出了预分割方法来缩短零件参与变形的有效长度。开发了相关分层与控制软件。并制造了大型原型。实践证明预分割方法可有效避免大型原型的翘曲．保证成形原型的精度。     

分层实体制造激光光路分析与快速校准

文章介绍了分层实体制造激光快速成型机的光路系统组成,分析了光路系统偏差对零件尺寸形状误差的影响,最后介绍了浙江光路快速校准的方法。     

分层实体制造快速成形工艺参数的人工神经网络预测

针对分层实体制造快速成形中工艺准备繁杂及工艺参数非线性的特点,提出分层实体制造快速成形工艺参数预测的人工神经网络方法,建立相应的人工神经网络模型,检验该模型用于分层实体制造工艺参数预测的合理性和可行性。     

提高分层实体制造精度和效率的研究

从分层实体制造的原理出发,对这种方法的原理误差进行了深入的分析,创造性地提出采用斜切法代替传统的切割方法,可以最大限度地减少分层实体制造的原理误差,同时有效地提高零件的生成效率。理论分析结果表明,与传统切割方法相比,在相同的条件下,采用本方法可以使零件的制造精度提高近200倍。在相同的制造精度下,可以使零件的生成效率提高34倍。     

分层实体制造中层间应力和翘曲变形的研究

分层实体制造(LOM)是一种典型的快速成形(RP)技术,该文对分层实体制造中的层间应力和翘曲变形进行了深入研究。建立了一种LOM工艺的简化模型,通过对模型的分析,给出了零件层间正应力和切应力的计算公式。通过试验现象,对翘曲变形的两种主要形式进行了说明。首次建立了翘曲变形过程描述模型,深入分析了翘曲变形的机理,认为内应力产生的等效弯矩是使零件翘曲变形的原因。最后从材料和成形工艺两个方面对减小内应力和翘曲变形的措施进行了论述。     

分层实体制造(LOM)成形过程中的热力耦合有限元分析

在分层实体制造（LOM工艺）过程中,原型件存在着翘曲变形的问题,采用热力耦合的有限元分析方法对LOM成形过程进行分析,为优化工艺参数、获得高精度的原型件提供依据。在有限元分析过程中,针对LOM成形过程的特殊性,对其材料模型的选取、材料增长过程的描述、动态的边界条件等进行了特别的处理。采用了单元的activate/deactivate技术来对LOM成形过程的材料增长过程进行描述。     

热压罐时效成形模具温度场优化研究

通过计算流体力学方法（CFD）,应用软件FLUENT对热压罐以及模具进行建模模拟,对一字型、十字型、T型3种不同风道进行了模拟仿真。分析结果表明,T型风道对改善温度场均匀性效果最优。     

基于Workbench的316L不锈钢增材制造温度场数值模拟研究

利用Workbench有限元分析软件,采用生死单元与移动热源结合的方法对电弧增材过程温度场进行研究,实现了不同工艺参数下增材制造过程温度场数值模型的建立与求解。结果表明：固定输入条件下成形件多层累积增材过程中热量积累效应逐层增强;相同热输入下,增材第1层至第10层,增材过程中焊道中点温度由2 354.9℃升高到2 879.7℃;控制层间冷却时间、改变逐层热输入均可减少热量的累积,通过控制层间冷却时间使得层间温度低于600℃,同时改变逐层热输入参数使增材过程最高温度降低了约10%。     

大型原型LOM工艺中热压工艺的分析及系统实现

分析、比较了LOM工艺中几种典型的热压方式 ,认为这几种方式都不适用于大型原型制造系统。在SSM -1 60 0大型快速成形系统的开发中 ,设计了具有弹性补偿功能的板式热压系统 ,解决了LOM工艺在制造大型原型时存在的热熔胶融化不均匀、涂敷纸粘结不可靠、零件开裂变形的问题 ;完成了热压系统的设计工作 ,并对设计中应注意的问题进行了讨论。通过实验与原热压系统的成形效果进行对比 ,新系统明显提高了成形质量     

基于新LOM的金属功能零件分层快速制造研究

基于新LOM方法和热扩散工艺，以1.0mm数量级的不锈钢板做造型材料，尝试了金属功能零件的分层快速制造，介绍了新LOM方法的原理，进行了金属分层板的连接实验和样模制作。研究结果表明，新LOM方法加工的零件曲面光滑，没有明显的台阶效应；热扩散焊在堆积成形方向上尺寸变化小，且为系统误差，结合强度达到100MPa；零件最大综合制造误差为0.485mm，但大部分位置处的误差在0.3mm以下。     

焊接温度场与力学场模拟的研究进展

综述了国内外有关焊接温度场与力学场模拟的最新研究进展，主要内容包括焊接温度和力学场模拟的基础理论，关键模型及模拟方法，对焊接温度场，显微组织转变及焊接残余应力的耦合分析进行了讨论，介绍了几种典型的焊接模拟专用软件以及并行有限元分析技术。     

利用LOM技术快速制造大尺寸零件及薄壁零件

提出采用软件的方法对零件进行剖分以改进ＬＯＭ技术的加工工艺,从而实现大尺寸零件及薄壁零件的制造同时达到提高ＬＯＭ薄壁制件的性能、节省制造时间的目的。简要介绍了可以对零件进行拼接、剖分等操作的ＲＰＤａｔａ软件及软件实现中对模型的ＲＴＬ、ＣＬＩ格式进行分割的基本原理。     

热熔胶应用于物体分层制造技术的研究

提出物体分层制造（ＬＯＭ）技术对粘结剂的各种要求，对以热熔胶为基础的改性粘结剂进行研究，制定粘结剂性能测试方法，探讨无机添加剂和有机添加剂对粘结剂性能的影响，确定粘结剂的最佳配方。     

大厚度金属功能零件LOM技术的层厚分析

为了解决金属功能零件分层实体制造中的成型精度和强度问题，提出了基于大厚度切片的金属功能零件分层制造的概念。即在一定的成型精度条件下，通过综合优化分层和正反两面切削，最大限度地提高每一层板允许的厚度．并归整为若干种标准化厚度，以有效提高零件的强度和加工效率，获得具有较高精度和强度的金属功能零件。因此，分析了大厚度切片的金属功能零件分层制造中提高分层板厚度的方法层厚的标准化问题。     

经济型快速成形系统研究

基于模块化与取代相接合的原则,提出经济型快速成形系统的概念。这种快速成形系统以用户现有的ＣＮＣ数控机床及三维ＣＡＤ造型软件为基础,配置切片处理软件和必要快速成形运动部件所构成。探讨该系统的组成特点。理论分析和开发实践表明,经济型快速成形系统不但能大大降低设备的投资费用,将降低ＲＰ技术的应用难度,加快该技术推广。     

微细铣削航空铝合金温度场试验研究

采用红外热像仪测量微细铣削加工航空铝合金材料中的切削温度。分析微刀具、工件及切屑的温度场分布规律;研究进给速度、主轴转速、背吃刀量对切削温度的影响。研究结果表明微细铣削加工中切削温度较低,最高切削温度出现在微刀具与工件的接触区域。进给速度对切削温度影响较大。该试验结果可用于微细铣削加工参数优化,也可为提高工件表面加工质量、合理设计与使用刀具提供理论依据。     

激光焊温度场研究进展和展望

介绍激光温度场现有的数学计算模型以及计算方法,并从激光热源模型、材料热物性参数、熔体流动以及温度场测量等方面叙述了激光焊温度场的研究进展,指出了未来应重点研究的几个方向。     

PQF连轧钢管温度场数值模拟

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为优化连轧钢管生产工艺、提高荒管产品质量、降低轧制设备能耗,对PQF连轧过程传热机理进行分析,采用有限差分法建立传热数学模型,求解连轧钢管温度场分布情况。该模型能处理轧制过程中复杂的变形场以及各种热力学边界条件,反映钢管在连轧过程中的温度变化规律。仿真结果与现场实测数据吻合良好。