Moldflow模流分析在注塑过程中的应用

以某汽车车灯面罩为例,利用Moldflow软件对塑件进行浇注系统和冷却系统设计,并进行注塑过程的充填、流动、冷却和翘曲等模流分析,从而验证模具布局是否合理,注塑工艺参数设计是否恰当,防止产生各类缺陷,缩短模具开发周期,减少试模次数。通过模流分析可有效控制注塑生产合理的生命周期,提高产品的合格率。     

基于Moldflow三通式喷头连接座的模流分析

采用Moldflow模拟分析软件对直升机航空农药喷洒用三通式喷头连接座进行了模流分析,研究了充填时间、锁模力、注射压力等工艺参数的设置及优化,并分析指出塑件在注塑过程中可能存在的缺陷,比如:气穴、熔接线以及翘曲变形等,从而及时提出修改措施,减少试模、修模的次数,提高了塑件的质量。最后通过试验验证了模流分析的可行性,生产的三通式喷头连接座达到了要求。     

基于Moldflow的汽车中央控制面板中玻纤取向的分析

采用Moldflow分析软件对某汽车中央控制面板进行注塑工艺优化,得出了最佳的成型工艺条件。借助Filling+Pack模块对玻纤增强聚丙烯(GFRPP)复合材料进行玻纤的取向模拟分析,得出了纤维在制品中的取向规律,预测了制件的拉伸模量和产品的力学性能。     

基于Moldflow的汽车扰流板模流分析及翘曲优化

运用Moldflow软件对汽车扰流板注塑成型过程进行模流分析,得到其填充、冷却、翘曲分析结果,分析得出影响翘曲量的最主要因素是体积收缩。通过正交试验设计分析各工艺参数对翘曲量的影响规律。结果表明,熔体温度为220℃,模具温度为40℃,注射时间为6 s,保压压力为85 MPa,保压时间为27 s时,翘曲量最小。模拟实验结果表明,此优化后的工艺参数组合减少了翘曲量。     

玻纤增强聚醚醚酮复合材料研究进展

介绍了聚醚醚酮的基本性能,高性能玻纤增强聚醚醚酮复合材料的耐磨性能、力学强度、耐热性等,加工成型工艺技术及其在航空航天、汽车制造领域的应用,展望了国内聚醚醚酮材料的发展趋势.     

填料对聚醚醚酮注射成型影响模流分析

采用Moldflow 软件对聚醚醚酮（PEEK）型材接头的注射成形进行了设计与模流分析,从注塑流动过程和成型件质量等角度,研究了PEEK物料中填料种类与含量对注射压力、锁模力、成型件纤维取向张量分布、成型件翘曲量等的影响。结果表明,添加填料可以改善物料流动特性,玻璃纤维填料可以优化其力学阈值,高模量碳纤维可以显著增强成型件刚度、降低翘曲度,增加填料含量可以优化成型件刚度;通过本研究可以有针对性地搭配PEEK型材的填料种类和含量,保证注射成型质量。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI(Moldflow Plastic Insight)模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷;并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

注塑工艺参数对长玻纤增强PA66复合材料力学性能的影响

研究了注塑工艺参数对长玻纤增强PA66(LGF-PA66)复合材料力学性能和玻纤残余长度的影响。运用非连续纤维增强复合材料的拉伸强度和冲击强度模型来解释实验结果,并建立了工艺参数与LGF-PA66力学性能的关系曲线。结果表明:注塑工艺参数决定了玻纤的残余长度和取向,进而影响了LGF-PA66复合材料的力学性能。     

基于Moldflow的注塑阀门应用与仿真

利用Moldflow软件对液袋用阀门的壁厚、工艺参数、充填过程、体积收缩率和翘曲变形量进行了模流分析。以流道直径、熔体温度、注射时间和模具温度4个因素为变量,设计了一个4因素3水平的正交试验。选取阀门的体积收缩率与最大翘曲变形量作为正交试验的判断标准,对相关的模拟结果进行极差分析。结果表明,当流道直径为6～8 mm、熔体温度为180℃、注射时间为25 s、模具温度为40℃时,阀门结构和性能最为合理。     

增强聚醚醚酮衬套的精密注塑成型

对摩托车精密注塑衬套的选材及精密注塑成型方法和影响其尺寸精度的主要因素进行了论述。     

长玻纤增强聚甲醛注塑成型工艺的研究

制备了长玻璃纤维(LGF)增强聚甲醛(POM)复合材料。通过6因素2水平的正交试验,探讨了注射压力、注射速度、模具温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺条件对LGF增强POM复合材料的制品表观和拉伸强度的影响。结果表明:注射压力、注射速度、保压时间和模具温度等4个工艺条件对LGF增强POM制品表观和拉伸强度的影响最大,当注塑成型条件分别为料筒温度180¹90℃、注射压力60 MPa、注射速度60 mm/s、模具温度80℃、保压时间15 s时,制品具有最佳的表观和力学性能。     

长玻纤增强聚丙烯复合材料研究进展

文章综述了长玻纤增强聚丙烯复合材料的研究进展,包括玻纤含量、长度,玻纤表面处理,功能化聚丙烯的添加,注塑工艺等对复合材料性能的影响,并对该复合材料今后的研究进行了展望。     

Moldflow在后盖注射模设计中的应用

以某移动空调后盖为例,针对注射成型过程中出现严重区边缺陷,运用专业模流分析软件Moldflow对后盖注塑件的注塑生产过程进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,找到合理的注塑工艺参数,进而选定注塑机。     

基于Pro/E软件的手机壳注塑过程模流分析

利用Pro/E软件建立手机壳的三维模型,优化塑料手机壳的注射位置。仿真结果表明:对比手机壳外侧注射位置,手机壳中心注射位置的注射时间短,注塑效率更高,且注射压力更小,不容易出现应力集中,可有效提高塑料制品的加工质量。同时,双注射位置和三注射位置的注射时间分别为0.45 s和0.34 s,均小于单个注射位置的注射时间,具有更高的注塑效率;双注射位置和三注射位置的最大注射压力为33.42 MPa和25.79 MPa,均小于单个注射位置的注射压力,具有更高的注塑质量。因此,采用三注射位置具有更好的注塑效果。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。     

基于Moldflow的某气象监测装置端盖注塑分析与优化

以某气象监测装置为例,运用Moldflow软件,在模具设计前对其端盖进行注塑成型的模拟以及结果分析。通过软件的浇口位置分析功能确定了最佳浇口位置,分析初始方案下塑件成型的主要缺陷,并确定塑件成型工艺方案。所涉及的塑件容易产生的主要缺陷是填充不完全及翘曲变形,利用软件对浇注系统和冷却系统工艺参数进行优化,从而减少制品产生的缺陷,同时通过调整保压曲线进一步减少了翘曲变形。确保了该气象装置端盖的浇注精度和浇注质量。     

基于Moldflow的汽车尾灯双色注塑模分析

以前双色注塑制品的出现是基于功能的需要,现在双色注塑制品已经成为一种时尚,利用Moldflow的热塑性重叠注塑分析模块可以分析两种不同的材料在模腔李的流动和预测塑件可能出现的情况,对缩短模具生产周期和节省模具成本具有重要的指导意义。