热锻下料模具的改进

对于φ28～φ30mm的小直径棒料可以冷下料也可以热下料,而对于φ50～φ60mm以上的棒料,为了降低设备吨位,提高下料模具的寿命,一般普遍采用先加热,然后再截成一个个小料段的方法。热下料模具经常见到的形式有开式剪切模具、半封闭剪切模具和全封闭剪切模具。开式剪切模具结构简单,主要是一个模座套筒和一个模柄刀板,但截下的棒料的端头压塌严重,剪切后坯料的端头出现了明显偏斜,不     

复合研磨硬质合金拉拔模

随着生产的发展,模具的品种日益增多,需求量成倍地增长,对模具的精度、粗糙度和寿命便提出了越来越高的要求。硬质合金模具有硬度高、耐高温和寿命长的特点,所以近几年来得到了迅度的发展,拉拔模已普遍地应用硬质合金模。但对烧结成型后孔型的研磨抛光工作量仍很大,制造一个φ10mm的圆孔拉拔模,研磨余量0.2～0.3mm时,要达到φ10_-0.01~+0.005的要求,一个熟练工至少要花6h(小时)。对于异形孔,则工作量更大,往往     

复合模的巧退料装置

通常小型(落料冲孔)复合模的退料,是通过驱动顶出器上端的推杆,将冲制后镶嵌在凸模、凹摸之间的冲制件退出,在生产如图1所示的零件,制件中部有间距20mm的两个φ3mm与φ8.5mm孔,整个外形尺寸较小。在模具设计时,如采用典型复合模结构,为避开冲头固定部位,其3个推杆所能容纳的直径只有φ3mm,见图2虚线所示的小圆,而推杆穿过凸模固定板,上垫板,上模座,就成了细长杆,由于在导向不好的冲击力下工作,这种针状细长杆易弯或易折,给模具使用和维修带来不便。     

废旧模具的再生

液化石油气钢瓶封头的落料模(尺寸见图)在使用中,由于刃口磨损,使凸模尺寸变小,凹模尺寸变大。当凸、凹模的间隙超过0.8mm时,就得更换新模具,我厂自生产钢瓶以来,已报废4个凹模、1个凸模。为节约材料和资金,我们将已报废的模具进行改制,从而节省了资金2万多元,具体做法如下:将4个四模内腔进行磨削,尺寸扩大到φ645_0~(+0.07)mm,并配制一个新凸模,尺寸为φ644.7_(-0.07)~0mm。又将废凸模尺寸磨削到φ643.7_(-0.07)~0mm,并配制两个新凹模,尺寸为     

滤芯罩的软凸模胀形

X105型系列柴油机的滤芯罩(图1),原工艺是拉延修边后,再滚压成型。现采用聚氨酯橡胶做成型软凸模的胀形模来成型。模具结构(见图2)模具结构中,封模橡胶5见图3所示。下凹模1(见图4)φ40.5~(+0.1)mm的B处应大于A处0.2～0.3mm,以便胀形后的工件退出。上模8、上凹模4和     

弯管机模具改进

本公司生产油缸零件中有部分是无缝管连接，这些无缝管有些弯管是在弯管机上加工的，我们公司使用的是MC-38NC液压弯管机。因无缝管直径规格较多，弯管R尺寸较多，故每次直径有变化，R尺寸就有变化，必须更换弯管模具，每次更换都很麻烦，不仅要制造许多模具，还要每次调整。为了提高生产率，节约产品成本，我们设计改造了模具结构。原来每套模具需要三种零件，现在经改进把原R形夹模、导模改为v形夹模、导模。这样，一般φ10～φ18mm无缝管的弯管，夹模与导模就不用更换了。如果弯管R变化也无妨，只需要将轮模配换就可以了。     

组合式冲压模具的设计

图1所示的工件是由4mm厚的A3钢板冲压成型的。因工件批量不大,我们采用仿形切割下料,其展开尺寸如图2所示。φ590mm是试制确定的,φ1.00mm作冲压定位用。该工件形状比较复杂,必须分两次拉深才能成型。为此我们设计了一套组合式拉深模。图3所示为第一次拉深用的模具,在300t四柱油压机上将工件冲压成     

预应力双层组合凹模设计计算

增大模具壁厚尺寸,可以提高模具的承载能力,但这不是有效而经济的办法。如果改变模具的设计方法,将单层设计成双层(或多层)组合模,采用冷缩压配工艺,制成予应力模,那么即使不增加壁厚,也能增大承载能力。一个内径为φ101.60mm,外径为φ203.20mm 的单层模,如改设计为内模外径为φ152.40+~(0.127)mm,外模内径为φ152.40mm,外     

棒料的精密剪切（下）

(3) 通用短棒料剪切模 图5所示棒(杆)料剪切模适于切断φ10～φ25mm的长度大于或等于1.5倍棒(杆)直径毛坯。这种结构的模具使用较早,也较成功。实践表明,毛坯剪切面质量取于模具制造质量及棒料直径公差。只要活动刃口与固定刃口间的剪切间     

简易圆管压形模

我们在生产柴油机时,其中消声器组件中有几种是用薄钢板作的圆管,其直径为φ50、φ60、φ80毫米等。原工艺生产效率低,质量差。后改为简易压形模(见图1,成型过程见图2)在冲床或压力机上使用收到满意的效果。模具选用适中的钢管,把它割成小于半径的两块做成     

两种通用可调夹具

我厂在推广应用通用可调夹具工作中,不少夹具深受工人的欢迎,下面介绍两种经过实践验证能取得较好经济效益的夹具。一、万能回转钻模性能:万能回转钻模是一种通用可调钻模,可作直径D最大=φ300mm,厚度H最大=200mm的法兰盘类零件钻各等分孔用。回转工作台可作2、3、4、6、8等分分度。钻孔直径可从φ5～φ22mm,如有其它尺寸的孔,用户还可自配钻套。在加工直径较小和厚度     

Cr12MoV钢精密复杂冲头的热处理

在仪器仪表、钟表、照相机等行业生产的一些精密复杂小零件,特别是齿形零件,要靠模具加工成型。而这些模具特别是凹模,有时用一般机械加工的方法达不到要求,而必须采用冷挤压成型。这就需要根据零件形状要求先做好凸模(即冷挤压冲头又称母冲,一般尺寸小于φ15mm),再用此冲头去冷挤压成型凹模(凹模材料一般为低碳钢或纯铁)。为此该冲头不但要求高精度,而且要求高硬度、高强度等综合机械性能(一般硬度要在HRC     

钢跳板冲孔凸模的改进

钢跳板冲孔凸模是由十个冲头为一组的复合模,是先冲孔,后挤压凸鼓成型的(见图1)。零件材料为A3钢10个鼓高要求一致。由于原来的冲孔凸模在热处理后,只能磨外圆φ35_(+0.009)~(+0.027)mm的直径和端面(见     

支重轮热成形模具

支重轮是林业拖拉机的行走部分的重要零件。在300吨摩擦压力机用两个成形模具热成形。班产第一次成形可达到250～300件,第二次成形可达到200～250件。此模具经多年的生产实践考验,效果很好。第一次成形模具结构: 图1所示为第一次完成零件工艺简图。将8毫米厚的27硅锰钢板下成φ780毫米直径料,放在加热炉中加热到950～1050℃左右,取出放入图2所示的模具中压成图1的形状要求。其模具结构:上模由芯头4和凸模外套5用四个六角螺栓连接固定在一起,凸模3为三块所拼成的活块,当压力机向下工作时,上模芯头4     

模具结构及工艺的改进

<正>我厂一直使用的环氧树脂浇注模,是一种圆筒形状的圆柱体模具.如图所示,圆筒用8mm钢板卷圆,上、下端板及中心分型面连接板用16mm钢板,竖筋和半圆筋用12mm钢板,焊接后通过机械加工成型.两半圆模具通过螺栓连接成一体,根据产品规格的大小,其内国直径由165～660mm,高度由475～1251mm.     

印刷线路板小孔冲模

一般印刷线路板上的孔是用冲模加工的。线路板上有大小孔800余个及多种异形孔,最小孔径为φ0.8mm。采用一次落料外形和冲孔来完成加工,由于模具的冲头直径小,易弯曲和折断;凹模孔间距又较近,给模具的设计和制造带来极大的困难。经长期生产实践,本文介绍印刷线路板模具的制造经验,供参考。一、线路板模具结构模具结构如附图所示,采用4根小导柱导向,并配有模外液压卸料机构。其工作过程是:凹模10落料印刷线路板外形。冲头18和凸凹模17冲制板上各孔。卸料杆3和液压卸料器活塞相联,通过打料板2,顶料销4及卸料导板8卸料。     

巧用胎模

水轮机上用的三通接头系非对称性零件(见图1),由于批量小(300件),而设计了一副胎模(见图2),用两台250kg空气锤生产,锻件全部合格。一、模具结构模具由模体1和压块2组成。与一般胎模的不同之处在于自由空间取在模体内A处(见图2)。当压块压下时,坯料凸肩金属便流向A处空腔,形成枝芽。二、锻造工艺1.三通接头难成型的是φ30mm的水平枝芽。把三通枝芽处改为自由端面,便于坯料成型(见图1b)及模具制造。     

检测成形模具间隙的简易方法

在制作形状不规则的成形模具时,要求凸凹模的间隙均等。为此,我们用软黄泥(或橡皮泥)做成多个φ5mm左右的小球,使其均匀分布在凹模内。然后将几个φ2mm左右的钢球(或用φ2mm的铁丝切成长2～3mm的几个小段)均匀地放在泥团之间,合模压紧(如图所示)。取下凸模,用游标卡尺直接     

冲环模

工农12型手扶拖拉机中的尾轮总成外套管组合件中有一个圆环,是用直径5毫米的A3圆钢弯成为内径50毫米的环。为制造此环,我们设计了一副冲环模,经生产实践证明效果很好。卷料是用圆钢切断模在15吨冲床上下成172.7~(±0.5)毫米的坯料。模具结构与原理(见图):模具由上模的冲头、下模的活动凹模组成。下模中的活动凹模16是两个φ112厚30毫米的活动转子,它固定在凹模固定     

一种铝型材上模整体镶嵌式分流模结构

提出了一种上模整体镶嵌式分流挤压模结构。这种结构是由四件组成的分流模,有别于传统的二件式或三件式结构。这种新的模具结构的关键要素,主要是将传统的一个上模分解成两个上模,上模之间通过镶嵌的方式进行组合。通过一个实际的LED灯管铝型材作为例子,对这个产品的特性和传统的的模具结构进行分析,详细描述了新的模具结构有关参数的选择,主要包括两个上模的结构及分流孔设计、前导分流板的结构与分流孔设计以及焊合室与工作带的选择等。结果表明,这种上模整体镶嵌式分流模结构是有效的,是具有明显优势的,是一种值得复制推广的模具结构。