干气脱硫装置的技术改造

干气脱硫装置自投产以来,吸收、解吸系统操作条件和产品质量均达不到设计指标,造成装置能耗、剂耗超标、工艺操作条件波动、装置停运等后果。通过对装置流程及设备的改造,现已收到了降低能耗、物耗和减少影响工艺操作条件的效果。经过生产实践验证,干气脱硫后,在减轻设备腐蚀和环境污染方面都取得了较好的经济效益和社会效益,装置剂耗由每年16t下降到6t,每年可增产硫磺300t。     

焦化加热炉对流段结焦的原因分析与对策

中国海油惠州炼油分公司420×104t/a延迟焦化装置采用"两炉四塔"工艺技术,设计加工减压渣油,正常在线清焦周期在4～6个月。2010年6月,该装置掺炼催化油浆,在不到2个月的时间内焦化加热炉对流段与对流入口严重结焦,导致装置分炉进行机械清焦。通过对焦块取样化验分析并从工艺角度进行综合分析,得出了加热炉结焦的主要原因是:催化油浆含有0.5%～1.0%的附着有铁、镍、钒、钙等重金属和焦炭的催化剂固体颗粒,极易吸附从焦炭塔带来的泡沫焦焦粉颗粒和塔底油中的沥青质和胶质分子,形成更多的结焦母体,进一步强化了结焦作用;此外,由于采用单点注水,注水与柴油换热后温度偏低(180～200℃),导致减压渣油中的沥青质析出挂在管壁上,产生缓慢积焦。提出了清焦后的技改措施:及时投用第二点注水;加强对焦化原料与底循油的分析,原料易结焦时取大循环比操作;平稳操作,减少辐射进料携带入炉管的焦粉量;停炼催化油浆。     

炼厂干气湿法脱硫流程模拟分析

对炼厂干气进行脱硫处理非常必要,可减轻设备和管道腐蚀,减少催化剂中毒,同时还可以回收利用其中的硫来制造硫磺和硫酸。本文以一套加氢装置为例,介绍了采用ASPEN PLUS软件进行的干气湿法脱硫[以甲基二乙醇胺（MDEA）溶液为吸收剂】模拟分析结果。由于吸收反应在电解质溶液中进行,吸收塔模拟计算选用ASPEN PLUS流程模拟软件的电解质NRTL模型,解析塔物性方法选用UNIFAC物性。原料气指标：流量为617．74kg／h,温度为40℃,H声含量为1．2％（摩尔分数）。分析结果表明：吸收剂温度以不高过38℃为宜,再生温度以不超过114℃为宜;取吸收塔理论板数为12块,吸收剂的质量流量为2300—2500kg／h,吸收剂中MDEA浓度为25％．再生塔顶温度为100℃．则脱硫处理后干气中的H签含量可满足国家燃烧排放标准的要求（〈20μL／L）。     

焦化汽柴油加氢装置反应器撇头原因分析与对策

惠州炼化汽柴油加氢精制装置设计加工延迟焦化汽柴油,为提高乙烯裂解原料品质,降低柴油产品中的硫、氮含量,该装置保持着苛刻的反应条件。针对该装置一反一床层压差连续两次快速上升的现象进行分析,进料中携带的焦粉和金属离子是该装置频繁撇头的主要原因,其中焦粉来自上游延迟焦化装置,金属离子主要为钠离子,脱硫联合装置含碱液和二硫化物的反抽提溶剂进入加氢精制装置原料罐,随装置原料进入反应器,被床层顶部的保护剂吸附,且吸附量逐渐增加,最终使床层顶部催化剂板结,导致一反一床层压差持续上升。通过平稳上游装置操作,减少焦粉夹带,调整含碱二硫化物油走向,避免钠离子污染,彻底清理装置原料罐区,抬高原料抽出口高度,加氢装置内自动反冲洗,以及强化罐区沉降脱水等措施,改善原料质量,该装置实现了连续三年超负荷平稳运行。     

炼厂气体脱硫装置中影响脱硫效果因素分析

炼油厂气体脱硫丁艺装置中影响脱硫效果的因素主要有：脱硫塔操作温度、脱硫塔操作压力、气液比、贫胺液浓度、贫液中H2S含量、脱硫塔的塔板数等．以某炼油厂催化裂化和延迟焦化两个装置的混合干气为例,介绍了利用VMGSim流程模拟软件对上述影响因素进行数据计算并进行定量分析．从而选择合适的工艺设备、确定最佳的操作条件的方法。     

焦化塔大油气线结焦原因分析及对策

针对中国石化济南分公司延迟焦化装置焦炭塔大油气线的结焦现象，根据重油结焦机理、设备现状和操作过程中存在的问题，综合分析了焦化塔大油气线结焦过程和原因。指出了结焦的具体原因为：原料性质变化，急冷油喷嘴位置不合适，焦炭塔顶温度偏高，操作不当，加工量偏大，消泡剂注入量偏小、注入时间偏短。针对以上分析提出了相应的整改措施以及进一步改进的方向，以保证装置的长期平稳运行。     

焦化分馏塔底结焦原因分析与控制

延迟焦化装置分馏塔底循环油系统结焦防治直接关系到装置的长周期运行。以独山子石化1.2Mt/a延迟焦化装置为例,造成分馏塔底结焦的若干因素中,焦炭塔空塔气速偏高、分馏塔蒸发段温度调节不及时、装置加工量过低及分馏塔底循环油返塔流量缺乏有效监控措施等因素对分馏塔底结焦的影响最大。通过降低焦炭塔空塔气速,可以减少进入分馏塔的焦粉和泡沫;通过调整消泡剂注入方式和提高焦炭塔反应温度,可以有效降低焦炭塔泡沫层高度,减少泡沫携带;通过优化调整焦炭塔和分馏塔操作,可以防止分馏循环油中断造成的结焦;通过增加阻焦剂去分馏塔底流程,预期能够减轻并抑制分馏塔底部结焦;通过对原料油和循环油四组分分析,可以有效监控换热器内漏带来的结焦;通过增加分馏塔底循环返塔回流流量计和控制阀,使循环油流量处于监控和控制状态,当发现流量低于15t/h时,及时切换过滤器,防止塔底结焦加重。     

混合干气压缩机出口压力无法达到设计值原因分析及对策

通过研究某公司干气回收装置混合干气压缩机出口压力无法达到设计值的问题,阐述了该装置情况、机组的流程、机组参数,并进行了相关问题描述和分析。针对压缩机振动值超标联锁跳停的现象,调取了压缩机状态监测系统数据,表明该机组联锁停车前振动值没有变化,工艺流量和转速平稳,没有异常波动。通过查阅机组安装资料,确认各项装配参数未超标,结合系统监测数据判断出压缩机在运行阶段机械性能良好。对转子进行稳定性分析,结果表明满足API 617标准要求。对压缩机拆检后发现瓦块有磨损,结合该机组结构得出喘振是损坏设备的主要原因。通过原料气分析和其他技术分析,得出原料气的相对分子质量偏小是导致压缩机出口压力无法升到设计值的主要原因。经过采取调整原料气组成、调整防喘振线、增加返回线、降低压比操作等措施,压缩机出口压力有了大幅上升。通过日常运行稳定机组操作,稳定原料气组分及流量,保障了压缩机平稳运行。     

脱硫管束式除尘器结垢堵塞原因分析及对策

针对燃煤机组管束式除尘器发生结垢堵塞现象,从运行及维护的角度分析问题产生的原因,并结合实际运行维护检修经验,给出解决措施及对策。     

湿法烟气脱硫对锅炉稳定运行的影响与对策分析

火电厂采用烟气脱硫(Flue Gas Desulfuri zation,FGD)是减少SO2排放的一个有效措施,其中以石灰石石膏湿法脱硫技术最为成熟。但FGD系统中增压风机控制系统的不可靠和GGH堵塞的问题,对锅炉稳定运行带来很多不良影响。实际应用中,可以通过打开脱硫系统旁路挡板、改变控制模式来提高锅炉烟风系统的稳定性,通过改善GGH在线冲洗方式等措施有效控制堵塞。针对这些问题以定州电厂为例做了较为深入的分析和研究。     

影响干气密封长周期运行的因素分析

介绍了干气密封的工作原理及结构。分析了干气密封运行中存在的问题,即安装质量、密封气含水、密封气纯度、密封气温度、火炬系统压力、辅助密封对干气密封的影响。提出了保证干气密封长周期运行的措施。     

低负荷下影响焦化干气C_3~+含量的因素及优化措施

结合低负荷下延迟焦化装置的生产实际,影响干气C_3~+含量的主要因素有:原料性质变化、油气比、吸收塔压力、吸收塔温度等关键操作参数变化,同时还包括轻烃回炼量以及净化干气做炉管保护介质等。在其他条件不变的情况下,用净化干气做炉管保护介质,焦化干气C_3~+含量上升约1%(体积分数)。为进一步降低干气C_3~+组分含量,提升技术指标和经济效益,焦化装置不断进行优化攻关,回炼油浆、沥青质等炼厂废料,提高原料性质分析频次和分析准确度,确保装置加工量稳定维持在85~90t/h;投用先进控制系统(APC),在相同的加工负荷和操作条件下,投用APC后干气中C_3~+组分含量降低0.6%(体积分数)左右;改用气压机出口富气做备用炉管保护介质,焦化干气C_3~+组分含量降低0.89%(体积分数)。2016年1~7月,焦化干气C_3~+组分含量比2015年同期下降0.73%(体积分数),优化效果显著。     

循环氢压缩机干气密封损坏的原因分析及应对措施

济南分公司1．2Mt／a柴油加氢精制装置使用的循环氢压缩机为沈阳鼓风机厂生产的离心式压缩机．轴封采用约翰克兰28型中间带迷宫密封的螺旋槽串联式干气密封,密封控制系统分为一级密封控制流程、一级密封泄漏监测流程、二级密封和隔离气控制流程3个部分。2005年该系统因电器故障晃电造成联锁停机,分析认为事故状态下,一级主密封气瞬间中断,致使机体内部含液体及杂质的循环氢气体进入密封面,造成密封面气膜破坏是干气密封失效的主要原因,采取更换已损坏的干气密封、对润滑油泵电机增加3s延时自启、压缩机控制油压低联锁停机加3s延时、在过滤器后的密封气管线增设伴热和保温等措施后,干气密封运行状况良好。为适应主密封气的更换,对干气密封系统进行技术改造,改造思路是增上主密封气增压系统和气液聚结器,达到保证干气密封安全运行的目的。     

焦化脱硫废液浓缩过程中COD的迁移规律和影响因素研究

对HPF （湿式氧化法）焦化脱硫废液在蒸发浓缩时冷凝液中COD (Chemical Oxygen Demand,化学需氧量)的分布规律及影响因素进行了考察。结果发现,在脱硫废液的蒸发浓缩处理过程中,冷凝液中的COD呈先减小后增大的变化趋势,在初期和末期冷凝液中的COD均高达10000mg/L以上,引起这种现象的物质在前期主要是酚类与含氮类等有机物,在后期主要是废水中分解产生的无机物。如何有效去除废水中的有机物及控制脱硫废液浓缩时的温度是降低其冷凝液中COD的关键。     

焦化除焦系统腐蚀原因分析及防护措施

惠州炼油4200kt/a延迟焦化装置引进美国Foster Wheeler公司的工艺包,采用两炉四塔大型化工艺,生焦周期为18h,设计循环比为0.3,焦炭塔顶盖和底盖采用自动卸盖装置。该装置采用单井架水力除焦,冷焦水和切焦水采取一体化处理方式。切焦水补水部分采用新鲜水,净化后的含硫酸性水回用焦池作切焦水补水。由于延迟焦化装置的高压水管道和设备周期性运行,介质压力高,管件壁厚较厚,管件材质较高,运行一段时间后,出现了除焦系统管道和设备腐蚀现象,腐蚀形态主要为应力腐蚀。经分析,回用的净化水氯离子含量偏高及除焦水温相对较高是主要的影响因素。应对措施方面,通过限制不合格净化水和氯离子含量高的净化水排入焦池、降低净化后的酸性水和含油污水的回用水量等,可降低除焦水氯离子浓度。同时,应考虑工艺条件的改进,包括降低除焦水水温、限制管道流速以及设备材质的提高,加强设备检测等,降低除焦设备腐蚀对装置长周期运行的影响。     

活性炭烟气脱硫工艺中影响脱硫效率因素的分析

在工业实测数据的基础上,分析了洗涤水温度、气液逆流、蓄积在活性炭孔隙中的硫酸对活性炭烟气脱硫工艺脱硫效率的影响,对脱硫塔高效运行及该技术的进一步推广应用具有指导意义.     

脱硫工艺水泵运行的分析及对策

通过对日常生产过程中脱硫工艺的水泵运行方式分析,解决实际工作中的小问题,也能取得不错的节能降耗的效果。主要针对发电厂脱硫工艺水系统多用户且用户数不定的水泵运行现状分析,抓住主要因素,在平常工作中,采取改变运行方式等简单有效的措施,达到节能降耗,降低设备故障的目的。在一年多的运行实施过程中,得到了验证,取得了不错的效益。     

延迟焦化装置掺炼脱油沥青问题分析与对策

洛阳石化1400kt/a延迟焦化装置由洛阳石化工程公司设计,采用“可灵活调节循环比”工艺流程.随着原油加工量的逐年提高,该装置开始掺炼脱油沥青.这固然可以扩大洛阳石化重油平衡能力,增加重油加工灵活性,提高总体经济效益,但焦化装置掺炼脱油沥青后,由于原料性质变差,随之产生加热炉炉管结焦速率加快、大量生成弹丸焦以及油气携带焦粉等问题.结合焦化原料特点、热反应生焦机理和延迟焦化工艺特点,对延迟焦化装置掺炼脱油沥青造成的影响进行分析.提出优化措施:在溶剂脱沥青装置脱油沥青出装置管线增上渣油、油浆静态混合器,按照一定的比例,使脱油沥青和减压渣油、油浆充分混合,降低原料中的沥青质含量;加强原料监控,改善焦化原料性质,降低加热炉出口温度,提高加热炉管内流体线速,适当加大循环比,保证装置的安全运行.     

脱硫系统石膏含水率偏高的原因与治理

正北海诚德镍业有限公司烧结机脱硫系统采用的是上海龙净环保科技工程有限公司自主研发的塔内氧化-钙基强碱-石膏湿法脱硫工艺,自2011年11月投产以来,系统石膏的含水率正常大于10%的设计值,正常都在25%左右,严重影响了石膏的品质。为此从脱硫整个流程进行了分析,对脱     

脱硫吸收塔水平衡失衡的影响及对策

上海长兴岛热电有限责任公司2×10MW机组烟气湿法脱硫吸收塔内的化学水平衡进行实际研究,从吸收塔内部化学动态水平衡的维护过程中,加强运行及检修的综合措施,保证吸收塔内化学水平衡,从而为吸收塔内脱硫效率的稳定打下坚定的基础。