望峰岗选煤厂新型浮选药剂的研究

针对望峰岗选煤厂煤泥浮选效果差、影响全厂精煤产率的问题,采用4种新型起泡剂进行了浮选试验,在综合考虑精煤产率和经济效益最大化原则的基础上,选取了一种新型起泡剂;通过正交试验确定了入浮矿浆浓度对浮选效果的影响最高,入浮矿浆浓度宜稳定在120 g/L。     

难浮煤泥浮选试验研究

为提高亿成选煤厂难浮煤泥浮选效果,分析了亿成选煤厂3号煤泥的矿物成分、煤质特性以及可浮性规律,通过煤泥浮选试验确定最佳浮选条件。结果表明,煤泥中Si O2和Al2O3含量分别为60.01%和25.14%,影响煤泥浮选效果。煤泥中0.074 mm为主导粒度级,占物料的51.11%,加权灰分为38.84%,说明该煤泥中高灰细泥含量较多,为难浮选煤泥。捕收剂柴油用量270 g/t,起泡剂仲辛醇用量60 g/t,浮选入料浓度120 g/t,叶轮转速1 750 r/min,充气量0.19 m3/(m2·min),刮板速度15 r/min,刮泡时间2 min时,煤泥浮选效果最好,此时浮选精煤产率可达34.57%,灰分为10.5%,符合出厂精煤灰分指标的同时提高了精煤产率。     

望峰岗选煤厂煤泥可浮性研究

通过对望峰岗选煤厂煤泥性质的分析,说明入浮平均粒度较粗,各粒级煤泥灰分均在30％以上,嵌布较均匀,单体解离度低,为浮选降灰带来困难;煤泥表面接触角较小为50．06。,说明其天然可浮性较差,经捕收剂十二烷或柴油处理后,煤泥接触角增大,煤的可浮性提高;若要求精煤灰分为14％,则标准浮选精煤产率约为65％。通过单因素试验确定煤浆质量浓度为80g／L,捕收剂用量为800∥t,起泡剂用量为128g／t时,煤泥浮选效果较好,浮选完善度最高为66．94％,精煤灰分符合要求,精煤产率较高为71．67％。最后以捕收剂、起泡剂和煤浆质量浓度为正交因素设计正交试验,考察各因素对煤泥可浮性的影响,并得出最佳浮选药剂制度。结果表明：当捕收剂用量为1000g／t,起泡剂用量为42g／t,煤浆质量浓度为60g／L时,煤泥浮选效果最好,此时精煤产率为71．59％,精煤灰分为14．30％,达到高产降灰的目的。     

盘县某洗煤厂煤泥浮选特性研究

为提高选煤厂的煤泥浮选效果,通过X射线衍射分析、筛分、浮选等实验分析煤泥浮选特性。结果发现,煤泥中石英和高岭土含量较高,当矿浆浓度为100g·L~(-1),捕收剂(煤油)用量为1200g·t~(-1),起泡剂(仲辛醇)用量为100g·t~(-1)时,浮选效果最佳。     

六盘水某洗煤厂煤泥浮选初步研究

为减轻环境污染,提高煤泥回收率,以六盘水某洗煤厂入浮煤泥为研究对象,在煤质分析的基础上,探索了浮选药剂最佳的工业参数。结果发现,当捕收剂选用原柴油,用量为80 g/t,起泡剂选用二号油,用量为700 g/t,矿浆浓度为90 g/L,浮选机充气量为0.2 m~3/min,浮选机叶轮转速为1800 rpm,刮泡时间为3 min时,浮选精煤产率为49.74%,灰分为11.46%。     

某石英砂浮选降铁工艺及机理研究

对某石英砂沉降脱泥洗矿后浮选除铁工艺进行研究,考察调浆酸种类、矿浆pH值、调浆时间、捕收剂用量、浮选矿浆浓度等条件对石英砂精矿中铁含量的影响。结果表明：捕收剂采用十二烷基磺酸钠(SDS)反浮选脱除该石英砂中赤铁矿可以达到降铁的目的;浮选降铁较优的工艺条件为,石英砂原矿经脱泥后分级,106～450μm粒级的石英砂入浮,盐酸调节矿浆pH值至3、调浆时间2 min、浮选矿浆浓度20%、捕收剂SDS用量400 g/t、起泡剂松油醇用量25 g/t。最终可获得SiO₂含量达98.84%、Fe₂O₃含量仅0.022%的石英砂精矿,满足无色玻璃工业的入料要求。此外,通过动电位测试发现,矿浆pH值约为3时处于石英和赤铁矿的等电点中间位置,此时捕收剂阴离子会选择性地作用于赤铁矿表面,从机理上初步解释了该pH值条件下赤铁矿得到较好脱除的原因。     

高硫煤中黄铁矿浮选抑制试验研究

为提高高硫煤的浮选脱硫效率,以新峪选煤厂高硫煤泥为研究对象,分析了高硫煤的粒度组成及硫形态分布,研究煤浆质量浓度、捕收剂、起泡剂和抑制剂种类及用量对高硫煤浮选脱硫效果的影响。结果表明,新峪选煤厂煤泥硫分高达3.57%,属于高硫煤,黄铁矿硫含量较高为2.18%,可通过物理分选方法脱除。当煤浆质量浓度为80 g/L,纳尔科油用量为200 g/t,仲辛醇用量为100 g/t,巯基乙酸用量为400 g/t时,高硫煤浮选效果最好,精煤硫分为2.35%,可燃体回收率为69.23%,脱硫效率最高为24.76%。     

复合药剂煤泥浮选试验研究

为改善煤泥浮选效果,以煤油和芳烃类试剂AR为原料制备复合药剂,通过正交试验确定传统药剂与复合药剂的最佳浮选试验条件,分析了捕收剂的煤泥浮选作用机理。结果表明,复合药剂的最佳浮选条件为煤浆质量浓度100 g/L,捕收剂用量1000 g/t,起泡剂用量100 g/t,此时精煤产率59.87%,精煤灰分12.10%,浮选完善指标为67.51%。传统药剂的最佳浮选条件为煤浆质量浓度60g/L,捕收剂用量1200 g/t,起泡剂用量120 g/t,此时精煤产率57.97%,精煤灰分11.91%,浮选完善指标65.83%。复合药剂的精煤产率提高1.90%,浮选完善指标增加1.68%,各项指标明显优于传统药剂。X射线衍射分析和红外光谱分析表明,复合药剂对石英和煤粒的分离效果优于传统药剂。复合药剂吸附在煤粒表面,改变了煤泥表面润湿性,从而增强煤粒可浮性,使煤粒与无机矿物分离,处理后精煤中的无机矿物石英、白云母和高岭石等含量减少。     

新型煤泥浮选捕收剂的制备及应用研究

为降低捕收剂成本、提高浮选性能指标,以煤制油的废料(油煤)为主要原料,收集400℃以下馏出物制成新型捕收剂,用于太原选煤厂瘦煤的浮选实验;结果表明,在矿浆浓度80 g/L,新型捕收剂用量1 500 g/t,起泡剂用量100 g/t时浮选效果最好,此时精煤产率为80.88%,灰分为7.44%;该新型捕收剂在用量大于1 500 g/t时比煤油具有较好的选择性,且加工过程简便,成本低。     

布尔台选煤厂浮选因素研究

根据国家能源集团清洁能源战略布局,未来煤炭的清洁高效利用是必然趋势。基于此,神东煤炭集团提出了煤泥浮选降灰脱硫优质利用的研发项目,布尔台选煤厂入选原煤牌号为长焰煤、不黏煤,矸石易泥化。针对原煤性质,布尔台选煤厂进行浮选工业试验研究,通过改变浮选试验过程中部分参数,分析影响该选煤厂浮选效果的主要因素。结果表明:布尔台区域煤泥可浮性较差,同时煤泥水0.074 mm为主导粒级;当捕收剂使用量为2.7 kg/t(以干煤泥计),起泡剂使用量为3.0 kg/t时,浮选效果较好,浮选完善指标为36.71%;使用复配型捕收剂可以明显降低起泡剂使用量;当循环泵频率为45 Hz时,浮选效果最好。     

提高煤泥浮选捕收剂性能的试验研究

针对煤泥浮选捕收剂分散难、选择性差、用量大等问题,利用不同化工产品及表面活性剂,将煤油制备成复合捕收剂用于煤泥浮选。分别进行了煤油、复合捕收剂的优选试验及浮选速度试验。优选试验表明:当煤油用量为900 g/t,仲辛醇用量为450 g/t时,煤油浮选效果最佳;当Fy-4复合捕收剂用量为500 g/t,仲辛醇用量为450 g/t时,精煤灰分为9.96%,精煤产率为88.72%,可燃体回收率为94.82%,在精煤灰分相近的条件下,Fy-4复合捕收剂的用量比煤油降低了44.44%,精煤产率和可燃体回收率分别提高了0.06%和0.16%。浮选速度试验表明:Fy-4复合捕收剂不仅节省了药剂用量,而且提高了煤泥浮选活性,提升了精煤浮选速度。最后探讨了无机电解质NaCl对复合捕收剂浮选效果的影响,当NaCl浓度为0.05 mol/L时,煤泥颗粒Zeta电位更趋近零电点,降低了煤泥颗粒的相对接触角,改善了煤泥浮选效果。     

龙固选煤厂煤泥浮选试验研究

论述了煤泥浮选原理。通过小筛分试验和分步释放试验对煤泥性质进行分析,说明入浮原煤平均粒度较粗,生产中要控制入浮粒度。通过对煤泥初步探索浮选试验和正交试验的研究,确定了最佳浮选条件为：捕收剂1330 g/t,起泡剂266 g/t,质量浓度60 g/L,得到精煤产率75.06%,精煤灰分8.70%,浮选完善指标59.03%。     

吐温80在煤泥浮选中的应用研究

以六盘水某洗煤厂入浮煤泥为研究对象,在煤质分析的基础上,用正交试验设计法研究了入浮浓度、乳化剂、起泡剂用量对煤泥回收率的影响。结果发现,添加乳化剂可提高浮选精煤产率,当矿浆浓度为100g·L~(-1),乳化剂吐温80为300g·t~(-1),仲辛醇为1000g·t~(-1)时,选精煤产率达69.06%,灰分为11.56%。     

南梁选煤厂煤泥浮选半工业试验研究

为了进一步验证南梁选煤厂煤泥浮选的可行性,进行了煤泥浮选半工业连续分选试验;试验分为低浓度直接浮选和高浓度浮选,通过对入料量、入料浓度、药剂种类、药剂用量等变量的控制,得出在入料浓度80 g/L、起泡剂用量300 g/t、循环压力0.15 MPa、复合药剂FO3用量1.5 kg/t时,浮选尾煤灰分达到88%左右,精煤产率约60%,精煤灰分10.58%。     

南梁选煤厂煤泥浮选的试验研究

试验研究了南梁选煤厂煤泥的粒度组成以及采用不同捕收剂、不同用量条件下,煤泥的浮选效果;采用复合药剂GF作捕收剂,药剂用量为2 kg/t时,对煤泥的浮选效果较好,此时精煤产率为49.45%,灰分为7.81%;从经济效益及工艺布置两方面证明了增设浮选系统的可行性。     

基于正交试验的浮选药剂制度优化

龙口选煤厂近期入选原煤煤质变化较大,浮选入料高灰细泥含量增高,导致浮选效果变差,浮选精煤灰分升高,重选为浮选"背灰"。为降低高细泥含量煤泥的精煤灰分,通过正交试验用浮选完善指标、精煤产率来评价浮选效果,找出最佳药剂用量为:捕收剂0.26 kg/t干煤泥,起泡剂为0.15 kg/t干煤泥,实现了精煤灰分小于9.50%,浮选数量效率达到90.85%的工艺指标。     

骆驼山矿选煤厂浮选生产系统的改进

骆驼山矿选煤厂为了改善浮选系统工艺效果,对生产系统多个环节进行了改造:将原设计的煤泥离心机离心液改入到精煤磁选机尾矿桶;用叠层筛替换原有的振动弧形筛,有效控制了浮选入料粒度上限;设置多个浮选入料稀释水补加点,降低入浮矿浆浓度,并自行研制了微量加药阀、消泡器、均质器等;优化改进后浮选入料浓度降低了20 g/L,浮选指标稳定性提高了10%,浮选精煤水分降低了2个百分点,精煤销售合格率提高15个百分点,经济效益显著。     

林西矿选煤厂提高浮选效果的研究与实践

林西选煤厂针对浮选效果差的问题,从降低浮选入料粒度、减少入浮煤泥含量、试用新型捕收剂、改进浮选工艺流程等方面进行了大量试验研究技术改造,提高了浮选精煤产率,取得良好的经济效益。     

粗煤泥回收系统改造实践

针对铁东选煤厂粗煤泥回收系统中粗煤泥循环量大的问题,采取措施将粗精煤和粗中煤泥回收系统改为开路,减少了进入浮选系统的粗颗粒;实践表明,改造后的粗煤泥回收系统,使入浮矿浆浓度降低了5g/L,灰分降低了1.56%,精煤产率提高了0.64%,末煤产率提高了0.81%,设备处理量提高了30t/h.台,介耗减少0.29kg/t原煤,取得了较好的经济效益和社会效益。     

新巨龙选煤厂降低浮选药耗的措施

分析了新巨龙选煤厂主要存在药剂与煤泥作用时间短、浮选药剂捕收性能差和浮选加药不可视等问题。针对以上问题,通过增加加药设施和加药点,延长药剂与煤泥的作用时间;根据煤泥性质,选择合适的捕收剂;增加可视化浮选加药槽,实现药剂添加可视化等措施对选煤厂进行改造。改造完成后,入浮煤泥和浮选药剂得到充分混合,提高了入浮煤泥的矿化效果;浮选加药装置的可视化便于浮选司机根据浮选效果及时调整药剂添加量。选煤厂浮选药耗由原来的0．34kg／t降至0．27kg／t,浮选精煤抽出率由68％提高至76％,有时甚至达到80％以上;捕收剂和起泡剂的质量比由原来的12：1提高至（18～20）：1;浮选精煤泡沫易碎、浓度高,加压过滤机排料周期维持在100S左右;节省药剂费用275．7万元。