汽车发动机附件支架挤压铸造数值模拟研究

应用铸造模拟软件ProCAST,对ZL111铝合金汽车发动机附件支架的间接挤压铸造成形过程进行了数值模拟。预测充型及凝固过程中的缺陷,并针对缺陷做出相应的改进方案及工艺参数优化,提高铸件质量,为实际量产提供了理论依据。     

铝合金支架间接挤压铸造的工艺设计

初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.     

汽车发动机固定支架的铸造缺陷及解决措施

对材料为AC4CH-T6固定支架间接挤压铸造出现的缺陷进行成因分析,通过控制精炼后铝液镁含量以提高产品T6后硬度,控制模温、严格熔炼操作等消除表面气泡,调整排溢系统、自动喷涂角度、充填工艺参数等解决铸件表面冷隔,定时清理模具低洼处消除表面砂孔.     

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法，对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析，确定了浇注温度为700℃，压射速度为0．03m／s，完成了模具结构和工艺设计，并制作了模具，进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因，发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷，通过调整脱模剂的配方，适当减少脱模剂的喷涂，缩短挤压铸造循环时间等，获得了品质和性能良好的支架铸件。     

汽车发动机联接体铸造工艺的改进

生产实践证明:对箱式类大型铝合金铸件,当其高度大于100mm时,采用扁平内浇口顶铸工艺和适当冒口补缩,不但可获得高合格率优质铸件。而且经济效益高。     

汽车空调器摇盘挤压铸造模具设计及工艺研究

选用LD11合金，利用挤压铸造技术生产汽车空调器摇盘，避免了金属压力铸造和普通热模锻技术的不足，满足了摇盘力学性能指标：σb≥280MPa；δ≥10％；HB为100—120。通过对汽车空调器摇盘挤压铸造浇注温度、压力、预热和润滑等工艺参数的确定，防止了挤压铸造过程中缺陷的产生，为提高摇盘的性能和成品率提供了依据。     

挤压铸造工艺对Al-7Si-0.4Mg-0.3Er汽车左支架组织与性能影响

利用OM、SEM微观组织分析以及显微硬度测试研究了挤压铸造成形工艺对Al-7Si-0.4Mg-0.3Er铝合金汽车发动机左支架显微组织和性能的影响。研究结果表明：凝固顺序对铸件不同部位微观组织影响较大,较先凝固左支架薄壁区初生α-Al组织相较于后凝固厚壁区细小。低温浇注成形相较于高温浇注制备左支架初生α-Al更为细小且均匀分布,但低温浇注支架晶间Er-π-AlFeMgSi 相粗大且偏聚分布。高挤压速度相较于低速制备左支架晶间Er-π-AlFeMgSi 相更为均匀细小。低温650℃高速成形铸件热处理后显微硬度为119HV,标准偏差为5HV,相较于低温低速制备左支架14HV性能分布均匀。铝合金发动机支架适于在低温浇铸高速挤压铸造成形。     

浅谈挤压铸造中的工艺参数

详细阐述了挤压铸造过程中工艺参数的特点以及它们对铸件品质的影响,对实际生产有一定的指导作用。     

间接挤压铸造的工艺设计

随着高品质和高性能轻合金铸件的市场需求快速增长,先进的间接挤压铸造工艺有了巨大的应用市场.基于间接挤压铸造的工程实践,从挤压铸造机结构、工艺要素、生产控制等方面出发,讨论轻合金挤压铸件开发流程中需要注意的若干关键要素,并提出具有可操作性的技术解决方案.     

半固态挤压铸造——金属材料近净形成形新技术

半固态挤压铸造是集半固态加工与挤压铸造为一体,利用半固态浆料的流变性能进行充型并在压力作用下凝固成形的一种材料加工新技术。其生产过程包括半固态浆料制备、充型、挤压、脱模及后处理等5个工序。半固态挤压铸造机由预结晶器、多工位铸造机及半固态挤压机构等3个子系统组成,可以用来生产各种近净形零件或制品,生产率为6～8件/min,工艺出品率达90％以上。产品外观光洁、组织致密、无收缩缺陷。     

挤压铸造A356.2铝合金发动机悬置支架的组织与性能

以挤压铸造A356.2铝合金发动机悬置支架为研究对象,对支架铸态组织、不同固溶时效热处理后的显微组织与力学性能,以及内部缺陷进行了分析研究。结果表明,挤压铸造A356.2铝合金铸态组织由α-Al相和Al-Si共晶组成,晶粒尺寸约为148μm,二次枝晶间距约为20μm;经固溶时效处理后,共晶Si一部分溶入α-Al相中,一部分以粒状、球状形式分布在α-Al晶界;固溶时间、时效温度和时效时间对A356.2合金的力学性能有一定影响。试样经过535℃×6h固溶+8min水淬+170℃×6h时效处理后,抗拉强度为340.5MPa,屈服强度为274.5MPa,伸长率为10%,满足支架整体力学性能要求。     

减壳铸件工艺优化及应用

我公司生产的065减壳铸件,轮廓尺寸550 mm×360 mm×200mm,毛重37 kg,材质为QT450-10.铸件要求不得有缩孔、夹砂、冷隔等铸造缺陷.铸件结构如图1.1 原工艺及生产状况原工艺采用静压线湿粘土砂造型,如图2所示.     

DZ029转向器支架铸造工艺改进

陕西金鼎铸造有限公司是陕重汽的专业铸件生产厂,为了改善铸件外观质量和提高生产效率,公司在2010年年初新建成了静压造型线.在静压造型线建成的背景下,我们对一批批量性的铸件进行了工艺改进,依靠静压线的特点,实现了造型工艺的优化,最终节约了成本,大幅度提高了生产效率.     

一种空心T形铝铸件的挤压铸造

介绍了采用特制的型芯进行挤压铸造生产复杂内腔零件的工艺方法,研究了可溶性型芯和易溃散性型芯的优缺点.     

管接头挤压铸造成型工艺及模具设计

经过对管接头零件结构进行分析,确定采用挤压铸造工艺成形管接头.设计了两套挤压铸造模具,分析了模具结构特点及工作过程,最终确定弯销侧向分型间接挤压铸造模具方案.其模具结构简单、侧分型距离短,便于实现自动化生产.生产实践表明,管接头弯销侧向分型间接挤压铸造模具能够满足企业生产要求.     

挤压铸造铸件凝固过程热力耦合分析

用热力耦合方法分析了锌铝合金挤压铸造凝固过程中的温度场以及由此产生的应力、应变场.对传热系统模型中的对流、辐射边界条件和凝固潜热进行了处理.建立了热粘弹塑性有限元模型,用有限元软件进行数值计算分析,并给出了计算结果.     

4Cr-5Mo-Si-V钢挤压铸造工艺

根据所需产品零件的结构特点,设计出挤压铸造模具的结构。选择连杆的废锻模重熔料4Cr-5Mo-Si-V钢,选择合适的表面涂层(隔离层和润滑层)和工艺参数。结果表明,使用挤压铸造成型工艺制作产品零件,其金属利用率高、工序简化,经过测量,其性能和尺寸等都符合设计要求。     

镁合金轮毂的一种新型挤压铸造方法

本文重点介绍了一种新型挤压铸造工艺.用该工艺进行镁合金摩托车轮毂的生产实践表明:和传统轮毂铸造工艺相比,新工艺具有收得率高、生产效率高、工艺成本较低的特性,而且铸件内部致密、表面质量良好、本体力学性能优良.生产的轮毂产品减重30%并通过了权威机构的检测和道路试验,体现出该新型挤压铸造技术在镁合金轮毂以及在高性能、厚壁铸件生产中具有显著的技术经济优势和广阔的应用前景.