两套不同丙烷脱沥青装置的工艺技术及运转效果对比分析

比较了某石化公司两套不同丙烷脱沥青装置的工艺流程、核心设备、技术特点及运转效果,在使用相同原料和相同溶剂的条件下,采用美国KBR公司ROSE技术的装置的丙烷脱沥青油收率明显高于采用传统丙烷脱沥青工艺的装置,主要是由于ROSE工艺采用高效规整填料构件、两段产品工艺和大剂油比操作方案;两两套装置的脱沥青油性质差别不大。对于两套装置,均需要调整萃取塔塔顶温度和剂油比,兼顾脱沥青油质量与收率,使之达到良好的平衡。     

丙烷脱沥青生产重质润滑油料和60号道路沥青的可能性

我厂丙烷脱沥青装置设计处理量为20万吨/年。1982年11月投产,以大庆减压渣油为原料,在低处理量(14～17万吨/年)下进行生产重质润滑油料、催化裂化原料和60号道路沥青的试验,取得了较满意的结果。轻脱沥青油(残炭<0.7％)收率一般在35％以上,最高可超过40％,脱沥青油总收率在65％左右,并可直接生产60号道路沥青,生产条件也不十分苛刻。     

克拉玛依渣油悬浮床加氢尾油溶剂脱沥青研究

克拉玛依渣油悬浮床加氢尾油金属、残炭及沥青质含量很高，难以直接催化加工。围绕其合理加工利用问题，在超临界流体萃取分馏的基础上，用连续式溶剂脱沥青装置将尾油进行梯级分离，得到轻脱油、重脱油和脱油沥青。考察了温度和压力对脱沥青油收率及性质的影响，计算了杂质的脱除率，提出了用超临界萃取分馏结果预测连续式脱沥青油中残炭及镍含量的关联式。结果表明，在轻脱油收率为52.2％，总脱沥青油收率为84.7％时，连续式溶剂脱沥青对金属的脱除率达到99.5％，残炭脱除率达60.0％，轻脱油总金属含量仅为8.7μg/g，残炭为4.49％。     

采用组合工艺提高辽河减压渣油轻油收率

以辽河减压渣油为原料,采用C5为溶剂,在压力4.0~7.0 MPa、剂油质量比4:1及温度160/180 ℃的条件下进行深度溶剂脱沥青试验,残炭降低率50%左右,90%以上的沥青质得到脱除,并富集到脱油沥青中。采用溶剂脱沥青-脱沥青油催化裂化-沥青残渣焦化组合工艺加工辽河减压渣油的研究结果表明：随溶剂脱沥青压力的提高,脱沥青油的收率增加,压力为7.0 MPa时,总脱沥青油收率达到74.22%,沥青残渣收率明显降低;轻、重脱沥青油催化裂化的平均液化气＋轻油收率分别为25.74%及12.72%,沥青残渣焦化的液化气＋轻油收率均值为7.17%。采用组合工艺技术,辽河减压渣油的液化气＋轻油收率较减压渣油直接焦化提高了4.06 百分点。     

油砂沥青改质工艺流程优化探讨

分析了某油砂沥青改质厂合成原油产品收率的设计值与实际运行值,结合现有单元装置,探讨了提高合成原油产品收率的工艺流程优化方案.研究表明,先溶剂脱沥青后热裂化的工艺组合,以及对脱油沥青黏度的认识不充分,造成合成原油实际运行收率偏低.探讨了减压渣油先热裂化再溶剂脱沥青的工艺流程方案.与原设计方案相比,优化的工艺方案馏分油收率...     

南阳渣油溶剂脱沥青生产道路沥青的研究

南阳减压油属典型的高含蜡渣油,南阳减压渣油溶剂脱沥青可以获得较高收率的优质脱肝油作为催化裂化原料,但脱油沥青只能掺竞为燃料油,不能生产合格道路沥青高在一定程度上制约了溶剂脱沥青工艺的应用,脱油沥青生产合格道路沥青是提高脱油沥青价值的有效方案,本研究对南阳渣油溶剂脱沥青生产道路沥青的技术方案进行了研究,究结果表明,通过采用本研究的技术方案,南阳渣油溶剂脱沥青的脱油沥青可以生产出满足要求的合格道路沥青     

溶剂脱沥青装置加工渣油分析

利用溶剂脱沥青装置加工处理高密度的阿曼和巴士拉混合纯渣油,在适宜的操作条件下,考察了装置的最大处理量和脱沥青油的收率,分析了脱沥青油和脱油沥青的产品性质.结果表明:溶剂脱沥青装置处理纯渣油时,由于纯渣油物性极差,导致脱沥青油收率为30.78%,脱油沥青收率为69.22%,装置能耗相比加工原混合原料时增加了28.38%.     

减压渣油与催化裂化油浆混合脱沥青的研究

研究了减压渣油（减渣）催化裂化油浆混合原料为进料的混合脱沥青过程对混合原料中油浆脱除多环芳烃的效果，结果表明，混合脱沥青过程脱除油浆中多环芳烃是要行的，可以达到在分离减渣中沥青的同时，也分离油浆中多环芳烃的目的。当混合脱沥青过程的总脱沥青油收率在４６．３％－６４．０％时，油浆自身的脱沥青油收率在５７％－８５％，而减渣自身的脱沥青油收率在３８５－６１％；混合沥青过程中，从油浆得到的脱沥青油与油浆单独     

阿曼减渣溶剂脱沥青制备光亮油料和30#硬质道路沥青

以阿曼减渣为原料,对其丙烷脱沥青工艺的溶剂组成和操作条件进行优化,对制备的30#硬质沥青的混合料性能进行考察,并采用固定床催化裂化装置对重脱沥青油的催化裂化性能进行研究。实验结果表明,丙烷脱沥青工艺的最佳条件为:混合溶剂(20%(w)异丁烷、80%(w)丙烷),抽提塔塔顶温度68℃,沉降塔塔顶温度81℃,溶剂体积比5.0,抽提压力4.35MPa;在此条件下,轻脱沥青油收率为25.1%,其性质满足光亮油料指标要求;脱油沥青收率为46.0%,软化点61.7℃,采用沙中减渣为调和软组分可制备出合格的AH-30硬质沥青,30#沥青混合料具有良好的车辙动稳定度和浸水残留稳定度;重脱沥青油可作为重油催化裂化原料,轻油收率(汽油+柴油)为61.70%。     

高软化点脱油沥青气化完成工业试验

<正>由九江石化公司等共同承担的高软化点脱油沥青气化工业试验于2010年10月上旬通过专家组验收。该项目的技术关键在于提高脱沥青油收率的同时升高脱油沥青软化点,且脱油沥青的黏温性能要满足气化原料的各项指标。项目组完成了溶剂脱沥青、黏度-温度、     

超临界溶剂脱沥青操作参数对辽河稠油减压渣油脱油沥青的影响

在超临界溶剂脱沥青装置上,以辽河稠油减压渣油为原料,在得到脱沥青油的同时,用PGSS法直接对脱油沥青进行造粒实验。在压力为5.0～7.0 MPa、温度为150～165℃的范围内考察了操作参数对脱油沥青收率、脱油沥青性质、脱油沥青颗粒分布的影响。结果表明,随着压力增加、温度降低,脱油沥青收率减小,脱油沥青的软化点增大,100～200℃、50～150℃脱油沥青平均恒压比热容均减小。体系压力升高和温度降低,有利于制备较小粒径的沥青颗粒,其中粒径小于50目沥青颗粒的质量分数大于66%。因此,操作条件的改变引起沥青性质的变化,从而导致沥青颗粒分布的变化。     

压力对溶剂脱沥青过程的影响

研究了压力对溶剂脱沥青过程的影响。试验结果表明，在低于溶剂的临界温度下操作，压力对脱油沥青的收经和性质的影响不容忽视。以于同一种渣－溶剂体系，在其它条件（如温度、溶剂比等）不变的情况下，脱油沥青的收率随着压力的升高而降低，脱油沥青的蜡含量降低，而沥青脱油的收率随着压力的升高而增加。     

闭环优化控制系统在酮苯脱蜡装置上的应用

介绍计算机优化控制系统在北京燕山石油化工集团公司炼油厂５２０ｋｔ／ａ酮苯脱蜡脱油联合装置上的开发应用情况。经过４年多的工业应用证明,该系统能够较好地优化脱蜡系统各次溶剂的加入比例,降低总溶剂比,提高脱蜡油收率。采用计算机优化溶剂比操作,在原料和产品性质及主要操作条件基本不变的前提下,轻油系统总溶剂比降低了０．２４,脱蜡油收率提高了０．９个百分点,重油系统总溶剂比降低０．０７,脱蜡油收率提高０．８６     

掺炼糠醛抽出油生产高质量沥青

掺炼糠醛抽出油，改变了丙烷脱沥青装置原料性质，通过调整部分操作参数，可提高轻脱油和重脱油的收率，改善脱油沥青质量，直接生产出合格的高标号道路沥青。     

基于分子管理的渣油掺炼FCC油浆对丙烷脱沥青工艺的影响

以中国石化茂名分公司混炼渣油和催化裂化(FCC)油浆为原料,在渣油丙烷脱沥青小型试验装置上,从分子管理的角度考察FCC油浆掺炼比、溶剂比和抽提温度等操作条件对产物收率及性质的影响。结果表明:掺炼油浆对渣油丙烷脱沥青过程具有协同作用,脱沥青油收率随FCC油浆的掺炼量、溶剂比的增大、抽提温度的降低而提高。在掺炼比30%、溶剂比6、萃取塔上/下段温度60/48℃、压力4.25 MPa的试验条件下,脱沥青油的收率可达31.71%,主要性质如馏分组成、H/C原子比及残炭等符合催化裂化原料的要求;脱油沥青的收率为68.29%,且其针入度、软化点及延度等主要性质符合重交通道路沥青AH-90指标。     

催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺的应用

介绍了催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺在玉门炼油化工总厂的应用情况，结果表明，催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺是一种先进而成熟的技术，组合工艺的实施可以提高催化裂化装置掺渣率3％，丙烷脱沥青装置轻脱油和重脱油收率提高12％，丙烷脱沥青装置可以生产出符合中国石油化工集团公司Q／SHR004—2000标准的AH-90重交通道路沥青。     

糠醛抽出油的综合利用

文章对润滑油基础油生产过程中的副产品——糠醛抽出油的性质进行分析,根据产品的性能开展综合利用的研究,阐述了利用糠醛抽出油经不同工艺处理可以用来生产环保型橡胶填充油和高芳烃橡胶操作油或用于原油蒸馏工艺的强化剂提高馏分油收率,作为道路沥青的调合组分使沥青低温延度大大提高,产品性能得到改善,掺到渣油中经溶剂脱沥青处理提高脱沥青油的收率并能改善脱油沥青的性质。     

800kt/a溶剂脱沥青装置产品方案选择

研究无重脱油的两产品方案对调合生产道路沥青的影响,实验室调合的各牌号重交通道路沥青满足国家质量标准;选择90号沥青样品进行考察,其SHRP实验沥青结合料性能满足PG64-28的技术标准,其沥青混合料车辙试验结果达到《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40—2004)中夏热区高温车辙性能的规定要求。新建800kt/a溶剂脱沥青装置采用无重脱油的两产品方案,节省了投资和占地面积,简化了操作。装置运行近3年来,各种牌号沥青产品质量合格、轻脱油收率高。     

溶剂脱沥青装置工艺条件研究及工业应用

针对某炼化企业1.6 Mt/a溶剂脱沥青装置计划加工原料的性质相对装置原始设计时有较大变化的实际情况,为了探索适合目前原料的工艺操作条件和生产方案,与中石化石油化工科学研究院有限公司合作开展中型试验研究,找到了合适的工艺操作条件和产品利用方案。工业装置采用该工艺条件后,成功生产出质量较好的轻脱沥青油和重脱沥青油产品。脱沥青油产品作为二次加工装置的原料,替代了价格较高的常压渣油等原料,在优化企业生产流程的同时为企业创造了较好的经济效益。     

加氢改质轻脱沥青油生产优化

将石蜡基南阳、江汉混合原油的减压渣油掺入到中间基管输原油的减压渣油中,拓宽了丙烷脱沥青的原料。丙烷脱沥青工艺通过提高混合溶剂中C4含量,同时提高沉降塔顶温度,获得加氢改质料轻脱沥青油质量和收率二者兼顾的生产优化效果。根据轻脱沥青油对糠醛的临界溶解温度调整糠醛精制装置的剂油比、塔顶温度和塔底温度,通过选用适宜的加氢改质反应温度、降低酮苯溶剂水含量、使用助滤剂等措施,提高了脱蜡油的收率。采用以上优化措施后,从拓宽原料的轻脱沥青油可以生产重质的润滑油基础油,并且综合收率有所提高。