圆刀片车削钛合金TC21的刀具耐用度试验研究

TC21是一种高强高韧损伤容限型钛合金,广泛地使用在航空航天等领域。采用圆刀片进行了车削TC21的刀具耐用度试验,分析了切削参数对刀具耐用度的影响规律,并宏观分析了刀具失效形态,为圆刀片刀具在钛合金TC21切削中的推广应用提供了参考。     

高分段平行中深孔爆破参数优化的初步探讨

本文依据爆破过程地矿岩破坏的主要因素，建立矿岩破碎块度与爆破参数之间的数学模型。通过编程计算，求出矿岩破碎块度与爆破参数之间的关系曲线。结合合理出矿成要求的最佳块度，确定最优爆破参数。     

电流法在钛合金振动攻丝中的参数优化研究

采集伺服电机的电流信号,并对电流信号的幅值大小及波动情况进行分析,实现了应用电流法在钛合金小深孔振动攻丝中方便、快捷地选取合理参数.试验表明,此种方式优化参数便捷、所需设备少,便于企业推广应用,并且采用所选取的参数进行M1.6～M3的螺纹振动攻丝试验,丝锥寿命提高1倍以上,攻丝效率提高50%以上.     

钛合金TC11深孔珩磨时油石磨料的选择

深孔珩磨钛合金难度很大.本研究针对TC11的特性,选用不同主磨料和辅磨料,按不同混合比例研制了15种珩磨油石,并用它们对TC11钛合金进行深孔珩磨对比试验.利用动态电阻应变仪、函数记录仪和测扭矩传感器进行了数据跟踪,绘制出了各混合磨料油石珩磨钛合金的磨削比和比磨削能图.结合示图分析,最终确定珩磨TC11的油石材料应选用...     

深孔加工用新钻头

米克朗刀具公司(Mikron Tools SA Agno(CH))最近开发出一种Crazy Drill Cool钻头。该钻头将中心钻和内冷却钻头结为一体，可钻削直径为1～4mm、深度达15D的深孔。     

基于最大稳定度的深孔加工枪钻结构参数优化

深孔加工中刀具易发生偏斜,影响孔直线精度.针对某型发动机轴齿件上一小直径深孔加工,首先,建立枪钻导向条的稳定度方程;其次,以稳定度最大为目标,借助遗传算法,对枪钻的结构参数进行优化;最后,借助有限元方法和轴线偏斜预测模型验证优化效果.结果表明,优化后的枪钻,稳定度较优化前提高9.01％,变形量减小5.78％,预测轴线偏...     

深孔钻床的改造

应用可重构设计理论和先进的“DF“负压抽屑机理,对传统的深孔钻床进行了功能模块化设计和数控改造.同时实现了深孔刀具的系列化设计,极大地提高了深孔钻床的加工质量和应用范围.     

基于刀具磨损率及加工效率的工艺参数优化

钛合金环槽铆钉因其高的铆接强度及良好的防松性能被广泛应用于航空航天行业。钛合金切削性能差,切槽刀具工作环境恶劣,使得切槽车刀的磨损更加严重。以钛合金环槽车削加工为研究对象,运用数值方法,得到不同的切削速度、进给量参数下,钛合金车削加工环槽时硬质合金刀具后刀面的磨损速率。通过数据分析,建立刀具后刀面磨损速率预测模型,利用最小二乘法进行参数辨识。应用遗传算法对考虑刀具后刀面磨损速率和切削加工效率的双目标进行优化,得到最优工艺参数组合。结果表明,经过优化的工艺参数,使整体目标值提高了2.9%。     

基于刀具寿命等级的铣削加工参数自适应调整优化方法

为了解决铣削加工过程中传统优化参数无法随着刀具寿命的变化动态调整,导致刀具性能无法充分利用的问题,对铣削参数自适应优化方法进行研究,提出一种基于优化灰狼算法的铣削参数动态多目标优化方法。通过BP神经网络构建铣削过程中铣削参数与优化目标之间的非线性映射关系;提出刀具寿命等级的概念,通过粒子群优化灰狼算法进行寿命等级内铣削参数自适应优化。试验结果表明：该方法能够在整个刀具寿命周期内根据刀具的寿命衰变程度提供时段内最优的铣削参数方案,在提高刀具使用价值的同时降低碳排放量。     

WOA-SVM算法在钛合金端铣刀具磨损预测的研究

针对钛合金加工中刀具磨损状态的准确识别问题,建立了基于支持向量机(SVM)和鲸鱼优化算法(WOA)的钛合金刀具磨损预测模型。将SVM和WOA相结合,提出了一种新的WOA-SVM模型,用于钛合金立铣刀刀具磨损的精确估计。通过提取切削力的信号特征作为监测特征,利用邻域保持嵌入(NPE)对监测特征实现降维,提高了WOA-SVM模型的建模效率。实验结果表明：在保证预测精度的前提下,NPE的使用使WOA-SVM的建模时间减少了90%以上;与PSO-SVM和GSA-SVM等常用方法相比,WOA-SVM具有较高的预测精度,建模时间减少了30%以上;所建模型能有效预测钛合金加工刀具的磨损状态。     

加工不同材料时高速钢麻花钻的刃磨

高速钢麻花钻在加工不同材料时，客观上具有不同的加工条件，并且对钻头产生不同的影响，本文对此提出了在加工不同材料时，对钻尖部分要进行不同的刃磨，以提高钻头使用性能及孔加工质量；同时，从实用的角度提出其它一些方法和措施以保证钻头真正发挥其应有的效能。     

化学铣切在钛合金加工中的研究及应用

化学铣切是一种能使表面形状复杂、加工精度要求高的零件达到加工要求的表面处理方法。阐述了钛合金化学铣切的反应机理,对钛合金化学铣切的工艺过程以及影响因素,如零部件的表面清冼、防护层的涂覆、刻型等进行了探讨。钛合金零件的表面清洗一般采取用浸渍有机溶剂的棉布擦洗和热碱洗的方法。化铣保护涂层除了应具有良好的附着力和耐蚀性外,还应具有良好的可剥性以及与化铣溶液的配套性。在化学腐蚀过程中,除了要防止产生小孔和形成粗糙的表面外,还要防止材料发生氢脆。此外,还对化学铣切液各成分的作用以及化学铣切对表面粗糙度的影响进行了讨论。     

枪钻和深孔合金钻在深孔加工的对比应用

介绍了模具加工中深孔加工的不同方式,并结合其各自的特点,进行了详细说明,供读者参考。     

应用加工图技术优化阻燃钛合金高温变形工艺

在热模拟试验机上对铸态和挤压态组织的阻燃钛合金（Ti-35V-15Cr-Si-C）进行了等温恒应变速率热压缩试验,温度范围铸态为900～1200 ℃、挤压态为900～1150 ℃,应变速率范围为10-3～1 s-1,测试了真应力-真应变曲线并对其形成机制进行了分析。基于动态材料模型建立了2种状态合金的热加工图并进行分析。结果表明：铸锭开坯较优的热加工工艺是挤压成形;与铸态合金相比,挤压态合金发生连续动态再结晶的工艺条件范围明显扩大,并且显著抑制了局部塑性流动失稳的发生;由于高温下碳化物溶解而产生的合金基体变脆不能通过工艺方法消除,为了避免表面开裂,热加工应尽量选择变形温度低于1030 ℃进行     

钛合金典型特征加工工艺方案设计

钛合金结构零件高质量高效率的加工一直是制约着飞机快速研制的重要瓶颈。对钛合金加工过程中容易发生质量问题的典型特征进行分类,并就每类典型特征的加工工艺性进行分析,同时针对每类典型特征设计相应的加工工艺方案,结合此研究成果在实际零件加工中的具体应用,以期对钛合金加工,特别是相关典型特征的加工提供参考。