翼子板材料利用率提升方案研究

以某车型翼子板为例,从降低拉伸深度、优化补充面、分模线、拉伸筋形状及拼合方式方面,提出了提高翼子板材料利用率的方法,对拉伸冲压工艺进行优化。建立拉伸过程有限元模型,对比优化前后制件成形后的最小次应变分布、塑形应变、A面潜在缺陷及材料利用率,对于采用卷料方式计算优化后材料利用率由44.5%提升到69.1%。     

装饰用梅花形黄铜管拉伸成型工艺研究

通过对梅花形黄铜管一次拉伸成型的实验 ,研究了管坯的规格、管坯的状态、延伸系数、拉伸方式、工艺润滑及拉伸速度等工艺因素对梅花黄铜管凸筋高度充填的影响规律 ,这些结论对实际生产有一定的指导意义。     

钛及钛合金螺旋形带筋管成型研究

介绍了钛制螺旋形带筋换热管的成型工艺,针对这种管材在形状和尺寸上的特殊性,采用了两种新的成型方法进行对比实验.实验表明采用模具强制转动拉伸的方法可以成型出大螺距而且螺距精度很高的带筋管;拉伸模具的尺寸参数对成筋高度和表面质量有着重要的影响.采用特殊的矫直方法可以保证带筋管的平直度.     

薄板冲压成形中的拉伸筋阻力及其影响因素研究

拉伸筋阻力的形成是一个非常复杂的过程，并受多种因素的影响。通过对板料经过拉伸筋时变形特点的分析，叙述了拉伸筋阻力的形成机理，并在大量实验的基础上获得了各种因素对拉伸筋阻力的影响规律。     

拉伸筋在盒形件拉伸成形中的应用

用盒形件拉伸成形工艺参数判断油底壳的拉伸成形时,油底壳需要2道拉伸工序成形,拉伸模具增加拉伸筋后,可使油底壳1道工序拉伸成形,并介绍了几种拉伸筋的结构、形状及布置注意事项。     

排气管罩拉伸模设计及成形工艺分析

分析排气管罩的拉伸工艺,设计1副拉伸模。此模具的压料面为曲面压边,并利用DYNAFORM分析板料的起皱趋势,确定拉伸筋的位置。     

中薄板冲压成形中的拉伸筋阻力及其影响因素研究

通过对铁路货车零部件的中薄板冲压成形中板料经过拉伸筋时变形特点的分析，叙述了拉伸筋阻力的形成机理，并在大量实验的基础上获得了各种因素对拉伸筋阻力的影响规律。     

拉伸筋技术及其数值模拟分析

介绍了拉伸筋的工作原理、常见类型及其结构特点，并通过Autoform模拟软件数值模拟分析拉伸筋技术。     

可任意切换的单双动拉伸模

研究了同一副拉伸模,实现两种不同结构的可任意切换,即单动拉伸模与双动拉伸模之间的可任意切换。可任意切换结构,要求在不破坏模具结构的前提下,包括不调整压边圈的拉伸筋,实现切换前后两种状态的制件面品和尺寸一致。解决方案一方面主要是开发增加一块单双动切换垫板和一块双动凸模通用垫板等,实现结构的可任意切换;另一方面主要是在双动机床生产状态下的双动拉伸模,增加单双动切换垫板与凸模垫板之间的补充压力源,达到与单动状态压边圈压料面的受力状态一致,从而保障两种机床下生产的制件质量一致。经现场已开发的制件验证,切换前后制件质量一致,模具结构可行。同时该结构创意适用于其他单双动切换的模具结构上,具有广泛的推广性和实用性。     

浅谈拉伸筋

合理布设拉伸筋是覆盖件冲压成形控制方法中经济灵活而又广泛应用的方法,本文对拉伸筋的种类、结构形式及设置过程中应注意的问题作了初步探讨。     

薄板超深拉伸模设计

分析了某重型汽车地板通道内罩的冲压成形工艺流程,介绍了相关工艺造型和评估工艺造型的手段和方法。论述了利用CAE软件快速进行工艺造型和评估方法以及超深拉伸模结构特点和工作过程,通过控制压料面和工艺补充造型形状以及调整拉伸筋高度、宽度、R圆角大小来调节和控制模面上各部位的材料流动快慢及材料流入量的多少,实现了超深拉伸制件的冲压生产,成功解决了冷冲压领域薄板料超深拉伸容易开裂和起皱的两大难题。该模具结构紧凑,操作方便,保证了超深拉伸制件的成形质量,满足了该地板通道内罩的批量冲压生产,提高了生产效率,降低了生产成本。     

侧围内板冲压成形分析及制件优化

以侧围内板为例,在制件设计阶段,冲压成形分析及制件优化,解决胀型区开裂。通过对侧围内板进行拉伸模拟分析,对分析结果进行评价,提出制件的优化建议。经过多轮制件优化,最终解决了侧围内板可能发生的开裂缺陷,降低了制件开发的风险。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

具有反拉伸特征的W型制件冲压成形工艺方案

介绍了轿车后悬挂固定座的技术要求、制件特点、冲压工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从不同的加工方法,分析了制件生产的工艺过程及制件开裂的解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和拉伸要点,确保了不同生产形式的可靠性和制件质量的稳定性。对后悬挂固定座类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。     

浅析拉深筋

在冷冲压工艺中,拉深成型模具以拉深筋的形状、数量和高度,通过调节板料与模具的摩擦力大小,来控制板料的流动速度,从而使板料变形得到很好地控制,使其成形过程中变形均匀,达到理想状态。合理布设拉深筋是覆盖件冲压成形控制方法中经济灵活而又广泛应用的方法,对拉深筋的种类、结构形式及设置过程中应注意的问题作了初步探讨。同时,通过调整拉深模具上的拉深筋,成功地解决了实际生产中制件起皱的问题。     

汽车前门内板起皱分析与优化

以某车型前门内板为例,首先根据标准拉伸试验测试了材料的基本力学性能,并利用开孔方板对角拉伸方法以及开孔矩形板单轴拉伸试验对比了板材的抗皱性;其次分析了起皱点的应力类型,明确不同的起皱机理;最后依托实际生产工艺,优化拉深筋布局与尺寸,得到成形质量较高的产品。     

前盖拉伸模设计与制造

根据制件特点,该制件的展开尺寸需要多次做拉伸试验反复计量修正,所以必须先用线切割切割出制件的落料外形,然后在拉伸模上进行拉伸,等到拉伸件达到图纸要求后,再根据线切割切割的落料外形尺寸设计落料模。最终模具开发成功,两副模具全部交付使用。此模具通过生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足了企业的生产要求。     

双向钢的活动筋过拉伸工艺及模具设计

对于高等级的双相钢成形,克服扭曲回弹是个难以逾越的关隘.本文介绍了一种带活动拉伸筋的过拉伸模,用于成形DP钢内板件,取得了较好的效果.它为突破超高强度钢的工艺瓶颈提供了重要参考.     

前围外板冲压工艺及回弹补偿

以某客车前围外板零件为例,研究了该零件的冲压工艺及回弹补偿问题。结合制件特性、考虑成型性、材料利用率等问题,确定了初版冲压工艺方案,再利用CAE软件进行分析,进行回弹预测,根据回弹结果优化工艺补充后,最终锁定板料尺寸、压料面、压边力、拉伸筋系数等参数,最后通过精细分析,制定回弹补偿方案。