解决侧围外板A柱区域冲压叠料缺陷

侧围外板A柱区域冲压叠料缺陷是现有车型中普遍存在的现象。A柱区域前视野愈开阔,冲压工艺难度亦增加。A柱区域冲压叠料缺陷,在车身中属于B类缺陷,不仅影响到车身密封性,也会导致车身性能下降。通过对侧围外板研究,得出了解决侧围外板A柱区域冲压叠料的缺陷方法,能满足前视野功能设计;同时,解决了A柱区域冲压叠料缺陷,提高了白车身的目标等级。     

汽车门外板B柱冲压表面缺陷控制方法

针对汽车外覆盖件在冲压过程中的表面缺陷现象,以某车型前门外板为对象,研究了门外板B柱表面缺陷的控制方法问题。首先介绍了表面缺陷产生的主要原因,然后从压料面造型、工艺补充面造型、拉延筋造型3个方面优化拉深冲压工艺,利用Autoform软件对工艺优化前后零件的表面缺陷程度进行预测比较;最后对B柱边口局部模面进行补偿,将边口曲面曲率半径减小至4000～8000 mm以内,并对理论与实际补偿模面的曲面质量进行检查,以确保补偿曲面质量。结果表明,均匀的拉深工艺面造型以及对B柱进行局部模面补偿可以有效地控制门外板B柱表面缺陷,为研究表面缺陷控制问题提供了一种参考思路。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

汽车侧围外板表面缺陷分析及冲压工艺优化

汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。     

侧围C柱凹型特征冲压工艺设计及面品缺陷优化方案

<正>通过对侧围外板C柱凹型特征的产品工艺性分析研究,制定合理的冲压工艺设计方案,通过分析制件成形过程中板料流动特性,进而设计合理的冲压工艺造型以保证制件的成形性及面品质量;总结分析不同冲压工艺造型CAE模拟分析结果和实际制件面品缺陷状态对应性。随着人们生活水平的日益提高,国人对汽车的可观赏性要求也越来越高,各种各样汽车造型的新颖开发,     

侧围外板B柱上部缺陷分析及优化

整体侧围是车身覆盖件中最为关键和重要的零件,其冲压成形工艺复杂。本文对侧围外板B柱上部冲压缺陷进行分析,通过应力应变分析,采用各种不同措施来控制各个方向材料流动,达到改善B柱上处的瘪塘缺陷。     

侧围外板后鸟嘴处翻边起皱解决方法

对侧围外板后鸟嘴处起皱缺陷进行分析,根据成形过程进行工艺优化,通过模拟结果与样件进行对比,总结侧围外板后鸟嘴翻边的工艺,降低起皱缺陷产生的机率,提高生产效率。     

带双压料机构的侧围外板侧整形模具设计

侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状复杂、工序内容繁多且零件的表面质量和尺寸精度要求较高.通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种带双压料的侧整形工艺和结构,可以有效解决整形起皱和回弹,同时达到保证A面质量的目的.重点介绍了侧围整形模结构、双压料侧整形机构的设计要点及工作原理,完成了侧围外板紧凑合理的侧整形模具结构设计.实际生产表明,该侧整形模具可有效解决整形起皱、回弹难题,提高零件成形质量,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本.     

侧围外板冲压成形仿真技术与应用

根据某整体侧围外板的形状和产品要求,对成形困难部位进行前期工艺分析。按照以往相似零件的经验,在形状变化急剧区域采用过拉延工艺,在两个门框下部采用工艺凸包。在工艺面设计中利用AutoForm软件对侧围拉延件进行成形仿真分析,对拉延工艺进行多次调整,包括工艺补充面、压料面、板料外形、拉延筋、压边力和圆角,得到了优化后的拉延工艺数模,完成了侧围外板的冲压成形工艺分析,并生产出质量合格的产品,为类似零件冲压生产提供了借鉴作用。     

浅谈侧围外板滑移线与冲击线的解决措施

结合汽车侧围外板冲压成形过程中滑移线和冲击线产生原理,介绍了汽车侧围外板常出现滑移线和冲击线的部位,并从造型、冲压工艺及模具设计阶段探讨应对滑移线和冲击线的解决措施。针对不同部位的滑移线和冲击线提出了不同的解决方案,给从事汽车冲压工艺及模具设计人员提供参考。     

汽车侧围外板冲压缺陷的数值模拟及改进措施北大核心CSCD

为了提升汽车侧围外板的表面质量,寻求解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的方案,结合理论分析、工艺分析及生产经验,利用AutoForm分析软件完成数值模拟,还原制件缺陷产生过程,并首次引入压强参数来判定缺陷。在制定过渡区整改方案后,再次应用数值模拟仿真手段对比分析方案优劣并择优对模具进行整改。结果表明:通过压强参数判定制件贴合模具状态,可更清晰判定缺陷产生的阈值问题;修改翻边过渡区,可解决侧围外板尾灯翻边圆角棱线波浪的问题,并节约修磨成本2元/辆,车型周期内共计节约103万元,为汽车行业冲压外覆盖件的质量提升提供参考。     

基于侧围外板A柱起皱缺陷的零件结构优化研究

从决定侧围外板A柱特征的造型、工程、冲压工艺3个方面进行阐述,分析各特征参数的可调性,对冲压工艺进行了合理的优化,综合分析并提出了最优的结构参数,获得可制造性较高的A柱,提高了零件的成形质量,保证项目的开发工作顺利进行。     

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。     

侧围外板顶梁A柱处冲压缺陷的调整

介绍了侧围外板顶梁A柱部位斜翻冲压动作的受力情况和冲压缺陷的原因分析,并针对冲压缺陷主要介绍了3种模具改进工艺技术,使其满足产品质量要求。     

轿车侧围外板表面起皱现象的工艺改进

针对上海大众汽车普通桑塔纳轿车的侧围外板暴露面起皱的问题，分析其产生起皱的原因，对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及实施措施，应用在生产现场，从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。     

侧围外板起皱分析及模具改进

针对某款轿车的侧围外板暴露面起皱的问题,分析其产生起皱的原因,对制件和冲压模具工艺及模具结构提出了改进可行分析,并实施措施,应用在生产现场,从而彻底消除侧围外板暴露面起皱现象。     

全工序CAE分析技术在侧围模具开发中的应用

侧围外板是车身最重要的零件,同时也是模具开发过程中工艺开发难度非常大的零件.侧围外板潜在的工艺难点和质量缺陷比较多.随着冲压成形CAE分析技术的发展和应用,为在工艺审查和工艺设计阶段规避质量缺陷,确保模具开发周期提供了有效的保证手段.     

汽车侧围A柱凹坑缺陷的处理方法

针对汽车侧围A柱表面凹坑产生的原因及解决凹坑缺陷的方法进行了阐述,通过对零件的造型、冲压工艺方案、现场模具调试等3个方面对凹坑缺陷进行分析,归纳并制定了相应的解决方案,最终使凹坑缺陷得到消除,为类似问题的处理提供了参考。     

发动机机罩外板风窗暗坑优化方案研究

某车型发动机机罩外板首次调试出件后风窗暗坑缺陷严重,左右侧缺陷形式和位置相近,通过对制件造型中的连接面分析与应变不足的分析,明确拉深工序不宜修改工艺及型面,只能对后工序进行工艺及模具优化。在后工序模具结构空间允许的前提下,从增加工艺型面考虑消除风窗暗坑缺陷,通过上、下模分别采用活动块型面进行过A面补偿,修边模中针对缺陷区域的凸模活动块型面进行定点、定向增量补偿,上模凹模活动块型面可控性符型研磨等措施,对修边模进行模面工艺性及功能性提升,生产结果显示发动机机罩外板风窗暗坑缺陷消除。