基于旋转锻造工艺的航空发动机薄壁空心细长轴加工精度研究

将旋转锻造(旋锻)成形方法应用于航空发动机薄壁空心细长轴的加工制造是一种新的工艺尝试。首先,介绍了旋转锻造的原理和工艺特点,然后,根据薄壁空心细长轴阶梯内孔同轴度加工的特点,进行了试验设计,并在自主研发的旋锻机上进行了试验,结合有限元数值分析方法对试验结果进行了分析和讨论。最后,对试验结果在产品上进行了验证。研究结果表明,旋锻工艺方法对保证航空发动机薄壁空心细长轴的精度是有效的,特别是对提高内孔的同轴度精度、保证壁厚均匀性,以及在改善工件的表面粗糙度和提高零件的力学性能等方面,与现有薄壁细长轴内孔加工方法相比有显著的优势:对锻造材料,脉冲加载锻打要比连续加载锻压的工艺塑性提高2.5~3倍;圆度:±0.005~±0.1 mm;同心度:提高50%;内表面的粗糙度小于0.05μm。     

GH4169电解磨削加工试验研究

采用电解液从阴极内孔直接喷射到工件加工表面的内喷射供液方式,对GH4169镍基高温合金开展电解磨削加工试验研究。结果表明:在相同工艺参数下提高进给速度,不仅能提高材料去除率,还能降低过切量和表面粗糙度值;加工电压、电解液温度、电解液压力、金刚石目数对最大进给速度具有重要影响。     

复合进给对锥形孔电解加工过程的影响

为提高锥形孔加工精度,采用圆锥阴极复合进给的电解加工工艺方案,首先分析了阴极复合进给对加工间隙流场的影响,从促进加工间隙电解产物的排出及优化间隙流场的角度证明了复合进给能有效提高电解加工精度。基于自主研制的复合进给电解加工装置系统进行了工艺试验,研究了复合进给参数对锥形孔孔径及锥度的影响。最后,采用优选的工艺参数加工出的锥形孔能满足现有喷油嘴锥形孔的加工要求,且加工过程稳定。     

超声波振动修整砂轮寿命的试验研究

本文就超声波振动修整砂轮能否提高寿命的问题进行了试验研究。文中详述了在外圆磨床上的试验装置及先进的振纹监测方法。列举出外圆切入磨削和内孔磨削时砂轮寿命的对比试验结果。最后归纳了平面磨削、外圆磨削和内孔磨削的试验情况,证明超声波振动修整确实能提高砂轮的寿命,但它是有条件的。在某些磨削类型和条件下能提高,在某些情况下不能提高。生产中欲采用这种新工艺时,必须进行科学试验,掌握其规律性。     

货舱门作动系统用旋转作动器设计改进

对货舱门作动系统用旋转作动器因销轴、行星轮内孔、行星架磨损而失效的现象,从失效形式、失效原因、材质选用、结构等方面进行全面分析,有针对性地对产品进行设计改进。主要改进要点为:改进销轴材料和热处理工艺,行星轮内孔表面精度和热处理工艺,提高销轴和行星轮内孔的硬度和耐磨性;改进行星架结构,对改进前后行星架结构进行有限元分析,使其静强度提高了1.5倍以上。通过改进,解决了旋转作动器失效问题,试验证明改进措施正确有效。     

砂带内孔珩磨工艺研究及应用

为了提高内孔珩磨质量和提高生产效率而设计制造了适用于内孔珩磨加工的砂带珩磨头,文中对砂带珩磨加工的原理及工艺参数进行了分析研究,并在立式珩磨机上成功地完成了内孔珩磨加工,提高了生产效率,大大降低了生产成本.     

电化学机械光整加工在管束式换热器管件内表面中的应用研究

针对管束式换热器管内孔表面质量差、易结垢等现象,采用电化学机械光整来提高换热器管孔内表面质量。通过金属管件内表面的电化学机械光整试验,得到各主要工艺参数对管孔内表面质量的影响规律。经过电化学机械光整加工后,显著提高了管束式换热器管孔内表面的质量,延长了其在线使用寿命。     

钛合金深孔刀具耐用度及参数优化

深孔钻削钛合金难度大,刀具极易损坏。本文在原来自行设计和制造的内排屑钻孔（BTA）深孔钻头基础上．通过对钛合金材料的深孔加工试验,对改进后的深孔钻头的失效机理进行了分析研究,并探讨了钛合金深孔加工时进给量、刀具转速与耐用度的关系,优化了工艺参数和刀具结构、最终达到提高刀具耐用度的目的。     

上盖翻孔模设计

用翻孔冲压工艺取代上盖的焊接工艺 ,采用翻孔模可提高工作效率和表面质量 ,介绍了翻孔模的模具结构及其工作过程 ,并通过翻孔预冲孔尺寸的工艺试验提供了凸模尺寸、翻孔前孔径及翻孔高度的参考值     

20Cr2Ni4A钢渗碳/感应热处理工艺应用

20Cr2Ni4A钢零轴驱动齿轮采用传统渗碳/整体淬火工艺处理,基体硬度在45 HRC左右,内孔花键插削困难,合格率仅为50%左右。为解决此问题,设计了2种渗碳/感应热处理工艺方案。结果表明:采用渗碳/感应淬火表面强化工艺,在保证渗碳齿面硬度合格的基础上,能稳定控制基体硬度在37 HRC左右,解决了内孔花键插削困难的问题,提高了产品合格率。     

Cr12MoV钢滚丝模真空淬火变形分析

一、前言在大量制造标准件或非标准件时，外螺纹的加工通常采用Cr12MoV钢制造的滚丝模进行滚压而成。为了提高滚丝模的使用寿命，提高经济效益，我们在滚丝模真空淬火工艺上做了几十种工艺试验，初步探索出一种最佳淬火工艺。经这种工艺处理出来的滚丝模表面无氧化脱碳、硬度均匀、耐磨性能好，使用寿命提高了60～70％。但在真空淬火后发现滚丝模变形大，内孔收缩超差率约占20％左右，外径收缩超差率约占25～40％，滚丝模主要靠丝部滚压工件成型，外径收缩大，则滚丝模丝部尺寸变小，其使用寿命就降低，内孔收缩超差，则内孔磨削不光而降…     

精密内镀铰刀金刚石复合镀层制备工艺

内镀工艺是相对于外镀工艺而提出的一种新的精密金刚石铰刀的制造方法.介绍了铰刀制造过程中,在铝质胎具内孔电镀的工艺过程和部分参数.试验证明,通过这种工艺,可以获得满足铰刀使用性能要求的金刚石复合镀层.     

重型油缸侧缸BTA深孔套料加工刀具过度磨损崩刃的研究

深孔加工的BTA套料工艺方式,工艺系统是处于内、外切削液和切屑包容的环境中,系统的任何微小外扰,都会造成系统的失稳,引起钻杆振动和刀具非正常磨损与崩刃。通过分析高精度、重型油缸侧缸的BTA深孔套料工艺,提出工艺系统失稳的解决措施,通过实际生产验证了措施的有效性。通过工艺优选试切试验,找出适合重型油缸深孔套料的一些加工参数,对生产中类似工件深孔工艺参数的选取具有参考价值。     

非圆内孔接头精密塑性成形工艺及数值模拟

针对非圆内孔接头的实际要求,从非圆内孔接头锻造加工工艺入手,提出温反挤压和变薄拉深相结合的成形工艺。利用有限元软件MSC.Marc对非圆内孔接头成形过程进行数值模拟分析,得到了非圆内孔接头成形的充填情况以及成形过程中各力能参数变化趋势;并采用自行设计的实验模具,对非圆内孔接头进行了成形实验研究。实验结果和数值模拟结果相吻合,验证了该工艺的可行性。     

车床主轴内锥孔高频感应淬火工艺

1．前言主轴内锥孔包括套筒类内锥孔的淬火，以前我们采用的是盐治炉局部加热，内锥孔喷水冷却的工艺方法。这是一种简单而较通用的工艺操作方法，无需什么特殊的设备。只要操作得当，淬硬层深度及硬度均能达到质量要求。但却产生了以下几个方面的问题：门）操作时工人劳动强度     

渗碳泵筒精珩余量的确定

通过对渗碳泵筒加工工艺的分析和试验,总结出中频感应淬火工艺参数和工件内孔尺寸、基体硬度之间的对应关系,为泵筒生产时内孔尺寸精珩余量的确定提供了依据。     

内孔焊技术在换热器制造中的应用

用内孔焊结构代替传统的端面焊结构是提高换热器管子与管板焊接接头抗应力腐蚀和缝隙腐蚀稳定性的根本途径.重点阐述了内孔焊的接头形式、焊接设备、工艺装备、焊接工艺参数以及具体实施过程中应注意的问题.     

金刚石薄膜涂层扇形孔绞线紧压模的制备、抛光及应用

为改善异型绞线紧压模耐磨损性能,提高异型线缆质量,采用热丝化学气相沉积方法,在孔型经优化设计的扇形孔绞线紧压模内孔沉积了厚度均匀、附着性能优异、相对易于抛光且具有很好的耐磨损性能的硼掺杂微米-本征微米-本征细晶粒复合金刚石薄膜,采用机械自动线抛光、磨料流抛光及手工机械抛光相结合的抛光工艺对内孔工作表面进行抛光,使其整体表面粗糙度Ra值达到50 nm以下,在铜材质扇形分裂导体绞线紧压实际生产应用试验表明,可以替代低效的传统滚轮挤压工艺;采用传统工艺制造的异型电缆表面粗糙度Ra值约为1.027μm,应用金刚石薄膜涂层扇形孔绞线紧压模可以将其表面粗糙度降低到0.473μm,且在截面积更小、质量更轻的情况下获得更小的电阻。     

传动轴套管叉高频淬火工艺

进行了套管叉高频淬火工艺试验，解决了该零件的淬火畸变问题，分析了该工艺的原理，为解决套管类零件高频淬火产生内孔缩小问题找到了一条有效的途径。     

非圆截面长套筒内孔锻造

通过高压包形状的分析,从理论上对高压包内孔成形的可能性进行探讨,并结合生产实际,重新制定新的锻造工艺,成功锻出内孔,避免原材料的多余消耗,减少了机加工工时,提高了锻件质量.