轿车发动机罩内板拉伸模精细模面设计

通过对轿车发动机罩内板拉伸模精细模面设计的概述，了解拉伸模精细模面设计要领，阐述精细模面设计在模具制造过程中的作用和重要性。     

提高翼子板棱线清晰效果的锐棱处理

通过对翼子板拉伸模锐棱缺陷产生的原因分析和设计制造改善过程的控制,了解拉伸模锐棱精细模面设计和制造要领,阐述了锐棱设计在模具制造过程中的作用和重要性。     

注射模开模问题的分析

分析了开模阻力形成的原因,从模具设计与制造、塑料成型工艺与注射机操作等方面探讨了不能正常开模的几种原因。     

发挥空淬钢在模具制造中的特殊作用

空淬钢Cr2Mn2SiWMoV,由于其良好的淬硬微变形作用,在工装制造中解决了一些形状复杂、易引起淬火变形(或开裂)的零件的制造。本文例举了一些典型的模具零件,叙述其工艺方法及与原制造工艺的对比结果,说明了空淬钢在模具制造中的特殊作用。     

叶片模具的开模过程仿真及碰撞干涉检验

提出把叶片模具的开模过程看作是一个机构的运动过程,并基于机构分析的方法研究了叶片模具的开模过程中的碰撞干涉检验问题.对模具机构的创建、机构运动的建立等问题进行了讨论.并以UG为图形支撑软件,对该方法进行了编程实现.     

一种开模拉杆机构在模内贴膜模具中的应用

介绍了一种开模拉杆机构,该机构体积小巧,模具布局紧凑,不仅能够实现大距离开模,且能精确控制开模行程,同时能够带动顶出板运动,节省了液压缸驱动,达到了缩短注射周期和节约成本的目的。经实际生产验证,该开模拉杆机构,运动顺畅,能够持续生产,适于模内贴膜类注射模上应用。     

基于拉延减薄的汽车覆盖件模具型面补偿研究

以某型号汽车的前门外板为例,采用DynaForm分析其拉延戍形下的减薄量,对结果文件进行C语言二次开发,得到了补偿后的模具凸凹模型面,对补偿后的型面重新设计模具,并进行试验验证.试验结果表明,该补偿方法减小了钳工的修模量,提高了凸凹模的贴合率,对汽车覆盖件模具的设计制造具有一定的指导意义.     

翼子板拉延模具型面优化设计及成形模拟

根据覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法，设计出了翼子板拉延件。并运用有限元软件Dynaform对拉延成形过程进行分析，根据模拟结果对拉延型面进行修改、优化，最终得到合理的模具型面用于模具加工制造。     

精铸涡轮叶片蜡模模具型面优化设计方法

提出一种基于有限元法的精铸涡轮叶片蜡模模具型腔优化设计方法。首先,计算出涡轮叶片在凝固和冷却过程中的非均匀、非线性收缩变形量;然后,基于本文提出的位移场反向迭代算法,确定优化的蜡模模具型腔。以A356合金涡轮叶片为例,采用提出的涡轮叶片模具型腔优化设计系统,经过精度评估,尺寸误差得到了大幅度降低。数值模拟与实验结果吻合良好,经过4次迭代优化,涡轮叶片的总体形状误差从0.515815mm降低至0.001978mm。     

外露骨架式轴唇圈两开模具的设计与制造

通过改进分型面设计和封胶环设计并采用热装的方法，将外露骨架式轴唇圈的模具由四开模结构改为两开模结构，硫化时可更好地适用于机械和手工起模，起模时间缩短2／3，由于取消了四开模结构的尖点封胶环，改为骨架厚度过盈的方法阻断胶料外溢，模具在生产过程中磨损比较轻微，较大程度地提高了模具使用寿命。     

煤气加热四开模热芯盒结构设计及要点分析

对煤气加热四开模热芯盒模具的设计要点进行分析，阐述模具结构，材质、热处理工艺对模具使用性能的影响，结合工厂实际状况，对模具的定位方式、分模线选择、工艺参数选择、排气方式、热膨胀所带来的影响等进行说明。     

轮室盖板拉延模具型面优化设计及模拟分析

根据汽车覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法,设计出某轿车轮室盖板的拉延件。并且利用有限元分析软件Dynaform对拉延过程进行分析,根据模拟分析结果对拉延型面以及拉延筋进行优化。将原来的平面分型面改为曲面,将直线拉延筋改为弧线,最终消除了成形过程中的缺陷,得到了符合质量要求的拉延零件。     

复杂曲面的造型及其模具分模面构建

在模具CAD／CAM中，由零件产品的造型获得模具型腔和型芯最关键的技术是模具分模面的构建，对于简单零件分模面可直接选取产品最大轮廓线实现，而对于复杂曲面零件的分模面的构建，目前资料还尚为欠缺。该文主要通过使用Pro／E软件，以风扇叶片为例，阐述了复杂曲面零件产品的造型及其模具分模面构建的方法和注意事项，为今后类似零件产品的造型及其分模面构建提供依据。     

模面精细化技术在侧围模具开发上的应用

以某车型整体侧围拉深模开发过程为例,阐述了依据前期零件表面质量缺陷而有针对性的对模具零件的模面进行强压、隆起、凹模型面研配补偿等精细化处理。通过模面精细化技术的实施,快速有效的对模具零件型面进行研配加工,研配质量得到了很大的提升。模具的研配周期缩短,前期分析的零件的表面质量风险全部规避,获得良好的实施效果。     

基于响应面法发动机连杆热锻模具磨损失效分析

以发动机连杆作为研究对象,有效预测连杆终锻上模磨损最严重区域和使用寿命.基于Archard修正磨损模型,采用滑移速度、表面温度和表面压强作为评定终锻上模磨损量的依据,预测上模磨损最严重位置,对磨损最严重区域,选取上模材料初始硬度、摩擦因数、上模预热温度和下压速度进行单因素和多因素离散试验,以优化磨损量;对连杆进行20次...     

汽车类模具型面自动化加工及应用

模具加工效益较大部分取决于程序编制方式,传统方式是整个模具表面进行粗加工、半精加工、精加工的平行走刀方式,而且是一个程序从头到尾。这样对于复杂曲面加工,机床遇到凸凹起伏剧烈、角度较小的立面,必然自动减缓速度,严重影响切削效率,阻碍模具的快速制造。通过对编程方式方法上的改进,小切削快进给,真正实现无人自动化加工,有效地提高模具加工效率及表面合格率。     

管管相贯开孔及焊接装配面模型与RP仿真

为实现在五轴联动数控机床上完成对管管相贯情况下的管端焊接装配面及主管开孔的切割,在分析带有偏心的两管相贯数学模型基础上,应用空间解析几何数学方法推导出了在圆管上开不规则马鞍形孔的数学模型.基于骑坐式及插入式管管搭接方式建立了带钝边的焊接装配面模型.并在此基础上对机床的加工方式及精度进行了分析与控制.通过AutoCAD VBA编程生成相关数据,对比RP(rapid prototyping)技术生成的实物模型,验证文中提出的开孔及焊接装配面数学模型及其精度控制方法的可靠性与通用性.同时也说明了RP技术在开孔仿真和管件搭接模型验证中的优越性.     

拉伸模的顶杆设置及拉伸模具在试模时的现场调试

介绍了拉伸模具顶杆设置的原则及设置情况,并介绍了试模过程中的现场调试,阐明了拉伸模顶杆设置和现场调试的关键性。     

2124铝合金时效成形模具型面修正有限元分析及试验验证

对2124铝合金整体壁板时效成形过程进行了有限元模拟,应用基于传递函数的模具型面修正算法建立了一种模具型面回弹修正方法。以网格状整体壁板为例,以设计零件外形为初始模具型面对整体壁板模具型面进行了有限元分析回弹补偿修正。结果表明,有限元分析迭代9次后试验零件外形与设计零件外形最大误差为0.176 mm,继续迭代,误差稳定在0.17 mm左右。把得到的模具型面作为试验模具型面,进行时效成形试验验证。结果表明,成形零件误差为0.487 mm,满足设计要求,表明该方法可行。