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在不同工艺条件下,EN8轴件表面采用横流CO2激光器熔覆BNi74CrSiB/微-纳米WC金属陶瓷涂层。通过对熔覆层组织、显微硬度和摩擦磨损性能分析测试表明,在激光功率为2kW,扫描速度为15mm/s、光斑直径为3mm时,可获得较微米粒度WC熔覆层更细小致密的晶粒熔覆层,熔覆层平均显微硬度可达980HV,约为基体硬度的4倍,微-纳米WC的加入能够改善摩擦磨损性能。熔覆后EN8钢轴件的显微硬度和耐磨损性得到极大的提高。 相似文献
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TiC量对激光熔覆金属陶瓷涂层的影响 总被引:6,自引:1,他引:5
研究了在20钢表面激光熔覆不同TiC量的金属陶瓷涂法,随着涂层中TiC量的增加,金属陶瓷涂层组织特征发生变化,硬度增加。同时也使涂层热应力增加,导致涂层与基体润湿性差,结合强度降低。最后提出了改善界面结合强度的措施。 相似文献
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激光熔覆WC/Ni60B涂层磨损析出强化研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用激光熔覆的方法,以45#钢为基体,Ni60B自熔性合金粉末为基体相,微米和纳米WC-12%Co为增强相,研究制备了WC-12%Co颗粒增强金属基复合涂层.采用MM-200环块磨损试验机,对熔覆涂层在干摩擦滑动磨损条件下进行相同载荷不同磨损距离的磨损试验,分析了涂层在干摩擦磨损中的析出现象.试验结果表明:磨损后,2种熔覆涂层的表面显微硬度均比磨损前有所提高;磨损过程中,熔覆涂层中有析出现象;析出相有望改善涂层的磨损性能. 相似文献
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利用激光熔覆技术在TC4钛合金表面制备了添加质量分数1.0%,1.5%,2.0%CeO2的TiB2-TiC/Ni复合涂层,研究了复合涂层的物相组成、显微组织和硬度,讨论了搭接率(30%,40%,50%)对最佳CeO2含量条件下复合涂层试样摩擦磨损性能的影响。结果表明:复合涂层均由TiB2、TiB、α-Ti、TiC、Ni3Ti、Cr23C6、Ti2Ni、Cr3C2、γ-Ni等相组成;添加质量分数1.5%CeO2复合涂层的组织最为均匀致密,细化效果明显;随着CeO2添加量的增加,复合涂层的硬度先增后降,添加质量分数1.5%CeO2复合涂层的硬度最高,约为1 015 HV。CeO2的最佳添加质量分数为1.5%,在此条件下随着搭接率的增加,试样的磨损质量损失先减小后增大,当搭接率为40%时,... 相似文献
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通过送粉式激光熔覆系统将WC-Ni基金属陶瓷粉末熔覆到45钢和铸铁基体上,观察其熔覆层的几何形貌特征。结果表明:以45钢为基体的金属陶瓷涂层,在功率变化很大的范围内其几何形貌特征良好;而以铸铁为基体的金属陶瓷涂层其几何形貌特征有缺陷,并分析了造成缺陷的原因。同时,将多元线性回归分析方法应用于激光熔覆层高度的预测。 相似文献
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采用激光熔覆技术,在45#钢表面制备Ni基WC合金涂层,利用扫描电镜分析了熔敷层的微观组织,利用显微硬度计、固体粒子冲蚀磨损实验机对涂层的性能进行了测试研究.结果表明:随Co-WC质量分数的增加,试样的硬度逐渐增大,其冲蚀抗力增大,当质量分数超过一定数值后冲蚀抗力减小.质量分数为40%的Co-WC复合涂层有良好的冲蚀抵抗力. 相似文献
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本文对采用高频感应熔覆技术在抽油杆用钢35CrMo表面制备的NiCrBSi涂层的结合界面形态进行研究,结果表明,由于界面处的温度较高,在涂层熔化过程中,界面处基材一侧大量的元素Fe扩散到熔融涂层中,涂层凝固时,在基材与涂层的结合界面处,Fe与Ni形成Fe-Ni固溶体晶核,晶核向熔融合金中吸取Ni原子而生长,最终在界面形成致密完整的富Ni的Fe基固溶体组织。 相似文献
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采用激光熔覆原位合成技术在不锈钢基体表面制备了TiB2/WC增强镍基复合涂层,用X射线衍射仪、能谱仪、扫描电镜等对涂层进行了分析,并对涂层进行了热震试验。结果表明:涂层致密、厚度均匀、表面平整、无裂纹和孔隙、与基体呈冶金结合;涂层主要由TiB2、WC、γ-Ni等物相组成,细小的TiB2和WC粒子主要分布于γ-Ni枝晶间,可阻碍基体晶粒晶界的推移长大;WC颗粒主要分布于涂层中部和下部区域,原位合成的细小TiB2粒子主要分布于涂层上部;涂层具有较高的抗裂能力,与基体具有良好的结合强度。 相似文献
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铝合金表面电沉积Ni-SiC复合镀层的研究 总被引:6,自引:0,他引:6
针对铝合金表面的电镀特点,采用化学侵锌、预镀镍等预处理方法,在铝合金表面得到了表面光洁平整,内部质量优良,与铝合金基体结合紧密的Ni-SiC复合镀层。研究了镀液中SiC浓度、电流密度、搅拌速度、镀液pH值和镀液温度等电镀参数对复合镀层厚度、镀层中的SiC体积分数及镀层显微硬度的影响。结果表明,电镀工艺条件的改变影响Ni-SiC复合镀层的共沉积速度与SiC粒子在镀层中的体积分数。当镀液SiC浓度为120g/L时,镀层中的SiC体积分数为8.5%,硬度为504.6HV,较纯铝(82.5HV)提高5倍,较纯镍(242.5.HV)提高l倍。 相似文献
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铝合金表面Ni-SiC复合镀层的摩擦磨损性能 总被引:3,自引:0,他引:3
通过复合电沉积技术,在铝合金表面得到了不同SiC粒子含量的Ni-SiC复合镀层,研究了在干摩擦和液态石蜡润滑摩擦条件下载荷与SiC粒子体积分数对Ni-SiC复合镀层摩擦磨损性能的影响。结果表明:无论在干摩擦或润滑摩擦条件下,加入SiC粒子后的复合镀层其耐磨性均优于纯镍镀层,并随载荷的提高耐磨性下降。在干摩擦条件下,镀层中的SiC粒子体积分数在5.8%时复合镀层耐磨性最好;在润滑摩擦条件下,随镀层中SiC粒子体积分数提高,复合镀层耐磨性均提高。 相似文献
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利用Abaqus有限元软件,建立叶片形弹体撞击2 mm厚的2A12铝合金薄板仿真模型,包括偏航撞击和斜撞击,其中偏航角度为0°~90°、斜撞击倾角为0°~60°,研究撞击角度对弹靶撞击过程、靶板弹道极限和靶板耗功的影响。仿真结果发现:偏航角度为0°时,靶板主要是剪切失效,伴随长条形冲塞和矩形扩孔;偏航角度为15°~60°时,靶板为延性扩孔失效,且扩孔面积随偏航角度增加而增加;偏航角度为75°~90°时,靶板为拉伸撕裂,破坏严重。斜撞击时靶板兼有冲塞失效和花瓣失效。靶板弹道极限随偏航角度增加而增大,靶板耗功与偏航角度和弹体撞击速度都有关。斜撞击时靶板耗功与倾角无关。 相似文献
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