大型筒体锻件空心钢锭锻造工艺探索

针对反应堆压力容器等大型筒体锻件采用实心钢锭存在的钢锭利用率低和生产周期长等缺点,对空心钢锭锻造工艺进行优化。通过铅试件物理模拟和DEFORM-3D数值模拟,研究空心钢锭在不同压下率、芯轴直径、砧宽、芯轴转角、接砧量和布砧方式下镦粗、芯轴拔长和芯轴扩孔时的变形规律,提出了避免空心锻造缺陷的方法,可为国产大型筒体锻件的空心钢锭锻造工艺规范制定提供参考依据。     

大型筒体锻造工艺参数特性模拟研究

目前国内对制定加工效率高、成本低的空心钢锭锻造筒体工艺缺少科学依据。空心钢锭锻造过程中塑性变形规律较实心钢锭发生了很大变化,文章通过云纹实验和数值模拟相结合的方法对大型筒体锻造过程中单砧压下率、砧宽比、错砧角度、芯轴尺寸等工艺参数对变形规律的影响进行了研究,为提高大型筒体锻件质量提供了的实验依据和理论基础。     

钢锭铸锻一体化开坯工艺数值模拟

针对13 t的12Cr2Mo1V钢锭开坯后探伤不合格问题,提出了铸锻一体化开坯数值模拟分析方法。首先在THERCAST软件中完成钢锭的浇铸和凝固过程的仿真分析,然后通过数据共享将铸造数据结果导入到锻造分析软件FORGE中,完成最终的开坯仿真分析。分析表明:通过铸锻一体化开坯数值模拟分析方法,有效地预测了锻件疏松出现的部位。钢锭最初的疏松出现在中心部位,其Niyama值较大,随着锻造过程的进行,中心部位的疏松区域逐渐消失,其Niyama值变小。通过调整开坯过程的重要工艺参数,如锻造比、相对送进量、温度控制等,制定合理的开坯工艺来减轻或消除疏松、缩孔影响,使显微空隙及疏松通过锻压焊合。     

塑料模具钢1.2738大模块的生产

介绍莱钢生产1.2738塑料模具钢模块的炼钢、加热、锻造、热处理工艺。对初期生产的模块探伤合格率进行了统计分析。采取选择22 t以下钢锭,提高钢锭加热和镦粗质量,匹配拔长参数等措施,将探伤合格率提高到95%以上,超标锻件经再次镦粗拔长后合格。     

185MN油压机缸体锻件内部质量分析

介绍了125 t钢锭及其缸体锻件的生产过程,解剖试验分析了缸体锻件中间冲脱部分的内部质量。结果表明:该125 t大型钢锭内部的冶金质量优良,锻造工艺合适,为以后生产更大等级的钢锭和锻件奠定了基础。     

长轴类大锻件锻前加热工艺规范的优化

大型钢锭的加热为非线性过程,其心部温度无法直接探测,如何制定合理的大型钢锭加热工艺规范成为大型锻件锻造过程中首要解决的关键技术问题.采用Deform-3D软件对某船用螺旋桨轴锻造用钢锭锻前加热工艺规范进行了数值模拟,对加热过程中的温度场及应力场进行了分析,并对加热过程中安全性进行了评估.在此基础上,对加热工艺规范进行了...     

离心铸管机管模锻件拔长成形工艺研究

管模锻件属薄壁长套类锻件,存在长度长、壁薄、锻造难度大的问题,提出采用多次分段成形法,实现了利用短芯轴生产超长管模锻件的设想,结合计算机模拟技术对管模拔长过程进行分析,确定了合理的拔长工艺参数。经实际生产证明,以上方法切实有效,成功锻造出了合格的管模锻件,提高锻件的拔长效率。     

大型空心钢锭锻造工艺探讨

大型压力容器筒体锻造过程中,使用空心钢锭相比于实心钢锭具有偏析少、材料利用率高、周期短等优点。通过物理模拟和数值模拟相结合的方法,研究了空心钢锭锻造工艺中压下率、拔长V型砧夹角等工艺参数对变形的影响规律和作用效果,以期为大型空心钢锭锻造工艺的制定提供实验依据和理论基础。     

大型挤压辊锻件两次镦拔工艺锻前加热研究

采用两次镦拔锻造工艺,可以在大型水压机上利用小钢锭锻造大型挤压辊锻件.由于锻件尺寸大,两次镦粗和两次拔长相结合,锻造过程历时较长,需要三次锻前加热.加热不当会造成资源和时间的浪费,甚至造成锻件的报废.本文通过理论分析,考虑到材质和锻件尺寸及生产条件,制定了RP170-110挤压辊锻件两次镦拔锻造前的加热工艺,包括锻造温度范围、装炉温度、加热速度以及保温时间等.结果表明,该加热工艺具有良好效果.     

化学成分的不均匀性与大型锻造钢锭的质量

本文叙述钢的纯度、机械性能和化学成分分析,生产大型锻造钢锭的冶炼工艺,以及核电站压力容器用的锻件的变形工艺。     

基于响应面的大型锻件成形过程模拟技术研究

大型锻件锻造工艺复杂,锻件中心锻造质量难以保证。针对核电用大型圆筒形锻件芯轴扩孔工艺变形特点,结合中心压实法和刚粘塑性有限元法对芯轴扩孔工艺进行有限元数值模拟;应用响应面法,通过建立径向基函数模型,分析下砧量、芯轴转动角度和锻件表面温度对圆筒形锻件锻透性的影响规律,并对优化结果进行讨论,提出了优化锻造工艺的新方法。     

空心钢锭锻造工艺的研究

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。     

大型锻件锻造工艺计算机优化设计

用VB6．0和AutoCAD2000开发了大型锻件计算机优化设计软件,利用该软件可以进行大型锻件锻造工艺的设计。不仅可以提高设计效率,而且在钢锭的锭型及段比选择上进行了优化,使设计出的锻压工艺更科学合理。适用于冶金行业大型锻件设备（如快锻机、水压机）锻造工艺规程设计。     

电渣重熔34CrNi3Mo钢辊套的生产工艺研究

讨论了电渣重熔钢锭在生产辊套锻件时的优势 ,提出了对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次 ,提高了锻件的成材率 ,降低了生产成本 ,取得较好的经济效益     

液芯锻造过程分层模型仿真分析

采用锻造模拟软件Deform-2D,建立了含有固态区、半固态区和液芯区3部分区域的液芯锻造分层模型,计算得到了压下速率为20 mm·s^-1、相对压下量为30%时,含有液芯钢锭的温度场的模拟结果,以及等效应力、等效应变随相对压下量变化的曲线,获得了不同相对压下量和坯壳厚度下的固态区、半固态区和液芯区3部分区域的金属流动规律。模拟结果表明:在相对压下量相同的条件下,半固态区受力越大,其变形进行得越充分;钢锭的变形主要由液芯区来承担,这有利于去除大型锻件的芯部缺陷;坯壳厚度越大,钢锭所需的变形力越大。     

打破大型铸锻件制造国外垄断

中国第一重型机械集团公司为彻底改变国外长期对高端大型铸锻件制造的垄断局面，从2007年底开始，正式启动了打造国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目，利用3年时间建设世界一流的铸锻钢基地，加快推进世界最大铸锻钢生产基地建设。技改总计投入40亿元，目前已完成全部工程量的80％，已开始承担国家一些重点工程的大型铸锻件任务。整个项目达产后，可年产钢水50万吨、锻件24万吨、铸钢件6万吨，一次提供钢水700吨，浇注最大钢锭600吨，提供最大铸件500吨，最大锻件400吨。     

改革10吋钢锭 提高经济效益

上海船厂铸锻分厂生产的一种10吋凸边四方形上大下小的锻造钢锭,重量300公斤,主要供生产船用锻件之用。这种钢锭的出材率最高只能达到75%。近年来随着本厂产品结构的变化,中大型锻件需要量大大增多,很多直径为150mm以上,重量为200公斤以上的锻件不得不用我厂另外一种1600     

535吨发电机转子在一重连浇成功

2009年11月上旬，经过一重铸锻钢公司炼钢分厂全体干部职工17h的连续奋战，为东电生产的液重535t的电站转子钢锭在炼钢分厂现场四包钢水连浇成功。这是炼钢分厂自6月份成功冶炼浇注580t低压转子钢锭以后，第一支超过500t以上的大钢锭。铸锻钢公司党委书记赵林、副总裁王明旭在现场观看了浇注全过程。     

超大型钢锭锻造过程数值模拟及内部缺陷演变规律研究

利用Deform-3D有限元软件对200t级钢锭锻造筒体锻件的成形过程进行有限元数值模拟,研究不同火次及整个锻造过程中锻件的应变分布情况,以及水口端不同位置缺陷的相对位置变化,通过对不同缺陷的位置标定及变形过程的追踪,得到锻件锻造过程中内部缺陷的演变规律。近年来随着我国国民经济的蓬勃发展,能源需求量越来越大,核反应堆设备向大型化、重型化、一体化方向发展已成为一种必然趋势。     

大型圆筒形锻件高温锻造过程数值模拟

大型圆筒形锻件的应用越来越广泛,锻造技术及要求不断提高.数值模拟技术是研究大型锻件生产工艺最经济、有效的方法之一.本文结合有限元数值模拟方法对大型圆筒件高温锻造过程中单砧压下量和芯轴转动角度之间的相互关系及其对锻件尺寸的影响进行了研究,提出了评价锻件质量的新方法.