薄壁筒收口旋压过程的数值模拟

本文采用动态显式有限元程序LS-DYNA 3D对薄壁筒收口旋压变形进行数值模拟, 分析了毛坯的纬向应变、经向应变及壁厚的分布和变化过程, 从而首次建立起对收口旋压变形过程的整体认识。     

PTPL喷油器试验台夹紧液压缸活塞位置补偿系统

PTPL喷油器试验台夹紧液压缸活塞在受到喷油器凸轮的载荷作用下,其位置很难保持在原定处,采用一套液压补偿系统对其进行位置补偿,达到精确控制的目的,满足工作要求。     

大直径薄壁筒身内壁不锈钢堆焊变形规律的试验研究

通过1780mm×40mm、长度1500mm和3080×40mm、长度2000mm碳锰钢筒体内壁不锈钢堆焊,研究了大直径薄壁筒身内壁不锈钢电渣堆焊的变形规律。证明了大直径薄壁筒身采用内壁不锈钢堆焊的可行性,为类似产品的制造提供了可靠的试验数据。     

基于ABAQUS的典型薄壁件加工变形仿真与试验研究

介绍了薄壁件铣削加工受力模型和有限元法在薄壁件铣削加工中的应用. 针对薄壁零件铣削加工中的变形问题进行了研究,设计了有限元分析的加载过程与方法.结合铣削加工试验,并运用ABAQUS有限元分析软件,获得典型薄壁件加工变形的基本规律,为进一步研究控制薄壁件加工变形方案提供了依据.     

碳纤维复合材料液压缸筒体研究进展

碳纤维复合材料具有轻质、高强等优异性能,被广泛应用于机械设备当中,液压系统中液压缸质量是制约其效率的主要因素之一,液压缸主要由缸筒体、活塞杆和密封结构组成,其中质量减轻最为关键的部件是液压缸筒体,为此液压缸轻量化技术主要通过碳纤维缠绕成型制作液压缸筒体实现,随后与其他部件装配构成碳纤维复合材料液压缸。综述国内外金属/非金属内衬式筒体、全复合材料液压缸筒体最新研究进展,分析国内外碳纤维液压缸筒体的特点;其次对碳纤维液压缸筒体成型工艺进行分析,说明工艺参数(缠绕角度和缠绕张力)对产品性能的影响;最后指出液压缸轻量化最终的发展方向。     

薄壁筒凹槽拉伸模设计

通过对薄壁筒零件工艺特点的分析 ,介绍了薄壁筒凹槽拉伸模的结构设计和特点以及其拉伸成形的工作过程。     

基于有限元分析的铝合金薄壁铸件变形研究

以轿车换挡器薄壁支架为研究对象,分析了出模温度对薄壁铸件变形的影响。通过有限元软件ABAQUS模拟软件仿真了支架在400、350和300℃三种不同出模温度下自然冷却的过程,分析了支架在这三种不同出模温度下应力分布及变形情况。通过分析可知,三种出模温度下应力主要集中在支架4条支撑腿和筋板处,而且变形量较大位置主要在支架四条支撑腿。随着出模温度降低,支架4条支撑腿位置应力峰值在降低,变形量不断减小。因此,合适出模温度对于减少薄壁铸件的变形是有益的。     

椭圆形筒拉深成形变形规律研究

本文利用刚塑性有限元法模拟了椭圆形筒拉深成形的全过程，研究了椭圆形筒的变形特点，并给出了一次拉深时的成形极限。     

基于内置活塞杆式液压缸与杠杆机构的夹紧装置

创新设计了内置中孔活塞杆式液压缸,由该液压缸配合杠杆机构得到的夹紧装置刚性好,结构简单紧凑,加工工艺性好,具有较高的力放大倍数,只需改变杠杆机构便可得到不同大小不同方向的输出力。     

薄壁筒体零件的圆整加工设备

本文就薄壁筒体零件的圆整加工，介绍了滚压加工原理以及薄壁筒体圆整专用滚压设备的工作原理、结构特点和走刀计算等     

ZL205A铝合金大型薄壁件淬火过程模拟与变形控制

采用有限元分析方法,使用ABAQUS软件对ZL205A铝合金大型薄壁件的淬火过程进行模拟与研究。通过分析ZL205A铝合金大型薄壁件淬火变形的成因,提出一种在厚壁增加快冷装置的方法,控制工件淬火变形。     

基于ABAQUS软件二次开发的大型曲面薄壁件加工变形预测

针对无法连续模拟大型曲面薄壁件铣削加工变形的问题,利用Python脚本语言对ABAQUS软件的前处理模块进行了二次开发,通过开发的切削力动态加载Python脚本程序,解决了大尺寸曲面薄壁件加工变形的预测问题。实例模拟计算表明,仿真结果符合实际规律,证明利用有限元二次开发技术可以较好地预测大型曲面薄壁件的加工变形,为其在其他领域的应用提供了参考。     

铝合金薄壁筒滚珠旋压成形分析

作为一种连续局部塑性成形工艺,滚珠旋压被应用于制造铝合金薄壁筒形件。介绍了滚珠旋压的基本原理,以塑性力学为基础,分析力学参数对旋压件成形性的影响。实验中通过采用LF2和LY12两种铝合金筒坯,获得金属材料的塑性和屈服强度对旋压件可旋性影响的一般规律。最后研究咬入角对金属材料稳定流动的影响,并通过实验获得了合理的咬入角值。     

薄壁齿轮轴渗氮变形的研究

分析了薄壁齿轮轴在不同条件下渗氮的变形量,通过多套渗氮方案的试验对比,找到了控制齿轮轴变形的有效措施.     

薄壁内圈的变形分析及措施

铁路轴承内圈小端在淬火后出现锥度,此现象与内圈的壁厚有关。对比各种不同壁厚的内圈淬火后的变化情况,对于GCr20Ni2MoA钢,当内圈内径与小端厚度之比≥15:1且内圈小端厚度≤8 mm时,相变应力将大于材料本身的屈服强度,导致小端锥度发生变形。     

薄壁零件的变形分析和加工精度控制

薄壁零件的刚性差,加工中容易变形,不易保证零件的加工质量。通过分析薄壁零件的特点,分析了防止和减少加工过程中薄壁零件变形的工艺措施。同时提出采用高速切削技术及有限元仿真技术,可以提高薄壁零件的加工效率及加工质量。     

薄壁大直径筒体组装焊接工艺

针对某空气冷凝器中的薄壁大直径筒体,根据其结构特点及制造精度要求,将整个筒体的制作分成长筒体、弯头及椭圆筒节三大部件,然后整体组装成型;每个部件的制作根据其特点针对下料、卷圆、组对、焊接等各个流程环节制定工艺方案,设计有效的工装及防变形控制措施,保证筒体的制作精度要求;筒体直径大及长度较长,焊接工作量大,所有筒体的纵、环缝采用埋弧焊不清根焊接工艺,取消碳弧气刨清根及砂轮打磨工序,在改善车间作业环境的同时缩短了整个焊接周期,提高了生产效率,保证了生产计划要求;采用的工艺方案及工装能为此类型的产品工艺设计提供参考。     

防止大型筒类薄壁件冷裂的工艺措施

采取了加强铸件薄弱断面处强度和提高砂芯整体“宏观”退让性八项工艺措施，有效地防止大型筒类薄壁件冷裂纹缺陷     

复杂薄壁筒体组装焊接工艺

分析产品的结构特点及奥氏体不锈钢的焊接特点,针对筒体结构复杂、壁薄、刚性差、外形尺寸大、同轴度及圆度要求高等技术难点,制定了合理的组装焊接工艺方案,设计可调节组装工装,采取有效焊接控制措施,解决了加工制造中的技术难题。