盘条打包质量改进

打包质量是盘条质量的重要组成部分。对钢带打包冷镦钢盘条在运输过程中的倾斜、散卷等问题进行分析,采取强制冷却、降低盘条打包温度、控制卷型、改进打包方式、改进小绕线、提高物流运输质量等措施,提高了盘条打包质量。大规格冷镦钢盘条到货后的散卷率降低了约20%,提高了用户的满意度,减少了卷型异议的产生。     

82B盘条质量研究

通过试验分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中O和N含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对82B盘条质量的影响。研究表明,盘条中心碳偏析严重,易使盘条在拉拔时断裂,产生杯锥状断口;连铸坯表面局部增碳,使盘条在拉拔时断裂,产生笔尖状断口;盘条中的非金属夹杂物,使盘条在拉拔和捻制时因应力作用而造成钢丝断裂。提出进一步提高82B盘条质量的建议。     

X82B盘条放线脆断原因分析

针对X82B盘条在使用过程中出现的脆断现象,对断裂样品形貌、金相组织、力学性能等进行分析检测,得出断裂原因:(1)X82B盘条放线脆断大都为局部缺陷所致。(2)擦伤、刮伤等表面缺陷和心部马氏体、表面网状渗碳体等不良组织会导致盘条发生脆断。(3)连铸过程的拉速不稳或润滑不良都会造成盘条的局部裂纹并导致脆断。(4)盘条轧制后期的吐丝、辊道运输、集卷、打捆等环节也易造成盘条的局部裂纹并导致脆断。在盘条生产和后续加工过程中,严格过程控制可有效降低盘条发生脆断的几率。     

帘线钢盘条粗拉断丝原因分析

针对帘线钢盘条生产子午轮胎橡胶骨架帘线、胶管钢丝过程盘条粗拉易发生断丝的情况,采用金相显微镜以及扫描电镜(SEM)对断口形貌进行分析。结果表明:吊装或运输过程中盘条表面擦伤导致的形变异常组织是盘条发生脆断的主要原因之一;严重的盘条表面夹渣、结疤、翘皮以及折叠等缺陷也会造成粗拉断丝;由于冷却不当或者成分偏析,盘条内部出现较严重的渗碳体异常组织以及轧机张力控制波动所致的盘条局部缩颈也会导致盘条拉断;盘条吐丝圈形不好、运输辊道参数不匹配或集卷异常发生严重翻丝,会堵塞放线套从而导致断丝;焊液滴落至盘条表面产生的马氏体组织也会引起断丝等。针对以上问题提出相应的改进措施。     

盘条与钢丝拉拔工艺的互适应

对盘条及后续拉拔工艺、拉拔设备三者适应性进行分析,当盘条表面氧化铁皮厚度控制在15μm以下,Fe_3O_4质量分数在25%以下时,盘条具有比较理想的酸洗除鳞效果;机械除鳞工艺对盘条综合质量要求比较高;盘条拉拔总压缩率在80%以下,道次压缩率在20%以下时,拉拔过程比较稳定。拉拔设备的冷却能力至关重要,与拉拔速度、盘条初始强度、压缩率等方面优化配合,可以得到适应企业实际生产的工艺,在一定程度上能弥补原材料的轻微质量不足,提高产品合格率。     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

盘条质量亟待提高

结合金属制品生产实际，分析国内外盘条用钢、标准、内在质量等方面存在的差异，提出了改进我国盘条质量应采取的措施。     

35KC冷镦钢盘条开发

为解决35 KC冷镦钢冷镦开裂问题,对影响冷镦钢性能的因素及影响情况进行研究.确定35 KC冷镦钢盘条的连续冷却曲线、盘条轧制加热温度、吐丝温度、冷却速度及其对盘条显微组织的影响.结果表明,35 KC盘条在860℃左右吐丝(冷却速度1℃/s)时,可以获得等轴铁素体晶粒和均匀分布的珠光体组织.以较高的轧制温度进行轧制,终轧温度居高不下,盘条的晶粒尺寸粗大、组织不均匀,脱碳层较深,不利于用户的机加工.盘条的内在质量控制仍是生产和研究的主要方向.     

SWRH82B盘条生产工艺及质量分析

介绍SWRH82B盘条的化学成分,在生产中采取加Cr微合金化处理,控制夹杂物的大小、碳偏析以及优化斯太尔摩冷却工艺等措施来提高盘条质量。将鞍钢SWRH82B盘条生产工艺流程、斯太尔摩冷却线及设备参数与宝钢、武钢进行比较,并对盘条质量进行分析,得出结论:鞍钢、宝钢、武钢生产的SWRH82B盘条化学成分相当,大规格SWRH82B盘条都加Cr进行微合金化处理;鞍钢生产的SWRH82B盘条有较高的强度和塑性,与宝钢和武钢盘条相差不大;鞍钢生产的SWRH82B盘条虽然不经过VD处理,但氧含量及夹杂物水平也能够满足拉拔要求;鞍钢SWRH82B盘条与宝钢相比索氏体化率约低4%,珠光体片层间距约大0.05μm,其主要原因是鞍钢斯太尔摩线冷却能力比宝钢和武钢稍弱。     

10B33冷镦盘条的试制

根据10B33冷镦盘条对化学成分、力学性能、表面质量、冷顶锻检验等方面的要求,通过控制轧制坯料的质量、轧制压下量、轧制孔型等提高盘条表面质量。采用控轧控制工艺生产10B33冷镦盘条:粗轧开轧温度约为950℃,轧件进精轧机温度为920℃,吐丝温度为900℃,斯太尔摩控冷线控制冷却。成品10B33冷镦钢盘条组织为铁素体+珠光体,晶粒度9.5~10级,脱碳层深度≤0.01 mm;屈服强度360~400 MPa,抗拉强度595~650 MPa;冷镦检验全部合格。     

国内外2000MPa级桥梁缆索钢盘条对比研究

针对国内外2 000 MPa级桥梁缆索钢盘条化学成分、表面质量、力学性能、金相组织、珠光体片层间距和团簇尺寸以及冷拉拔镀锌后钢丝微观组织等方面进行了对比研究,结果表明:两种盘条主要化学成分C、Si、Mn质量分数基本相同,国内盘条Cr、V质量分数相对较高,而国外盘条的P质量分数控制较低;国内盘条的表面质量和综合力学性能低...     

制丝用盘条标准与国际标准接轨初探

阐述ＹＢ／Ｔ《制丝用非合金钢盘条》标准起草情况,从盘条尺寸、外形、盘重、允许偏差、化学成分、表面质量、中心偏析等方面探讨与现行各圆条标准不同之处及先进性。     

C72DA盘条拉拔断裂分析

针对C72DA盘条拉拔过程中产生笔尖状和斜劈状断口的现象,对盘条进行化学成分分析,并采用金相检验和扫描电镜观察相结合的方法,研究出现断裂的原因。结果表明,C72DA盘条轧制或中丝热处理不当使索氏体含量偏低,是造成盘条拉拔断丝呈笔尖状断口的主要因素;盘条内部出现显微孔洞缺陷也是造成笔尖状断口的因素。盘条边部存在异常组织或拉拔不当易形成斜劈状断口。提出应加强生产过程控制,防止出现粗片状珠光体、莱氏体及高温淬火等异常组织,以提高产品质量。     

新型盘条抛丸机的设计与应用

介绍德国EJP-TOSCA公司生产的盘条抛丸机的结构、设计特点。设备主要由抛丸舱、旋转门、丸粒回收系统、空气过滤器等组成。旋转轴在电机驱动下转动,盘条在轴的带动下作同向转动,同时旋转轴外表面的螺旋突起,使得盘条在随轴转动过程中,内表面及两侧暴露在抛丸工作面内,盘条边旋转边抛丸除氧化铁皮。这种特殊设计使得大盘重盘条成功实现高速、低运行成本的整盘处理模式。应用实践表明,该盘条抛丸机能够高效去除钢丝氧化铁皮,可以完全替代酸洗。     

冷镦钢盘条表面质量改进研究

对冷镦钢盘条冷镦开裂原因进行分析,确定盘条表面缺陷是影响冷镦钢质量的重要因素,是导致冷镦钢盘条冷镦开裂的主要原因。对引起冷镦钢盘条铁皮压入、折叠、划伤、内部组织不均匀及头尾修剪不干净等缺陷进行分析,并制定相应的改进措施。经过总结与归纳,形成"冷镦钢生产控制预案",经过多轮生产验证,效果明显,缩短了现场因冷镦不合格的调整时间,冷镦钢盘条的合格率由89%提高至96%,由于盘条轧制原因产生的冷镦开裂异议率减少3%。     

控制轧制对GCr15盘条冷拉工艺的影响

对高速棒线材连轧机与复二重轧机轧制的ＧＣｒ１５盘条进行了组织、晶粒度、性能及盘条球化退火、拉丝工艺等方面对比表明：控制轧制对改善ＧＣｒ１５钢盘条组织、性能及简化退火工艺,提高拉丝总压缩率有明显效果。     

国内外超高强度钢帘线用盘条微观组织研究

研究国产盘条和进口盘条的差异。采用光学显微镜、SEM、拉伸试验机、直读光谱仪和夹杂物自动分析仪等对国内外碳质量分数为0.92%的钢帘线用5.5 mm盘条各项性能进行对比分析。试验发现:国产和进口盘条的组织相同,均为索氏体+珠光体组织,国产盘条的晶粒尺寸略大于进口盘条。国产盘条的片层间距比进口盘条的片层间距略小,因此国产盘条抗拉强度和断面收缩率比进口盘条高。国产盘条平均氧化层厚度低于进口盘条,进口盘条氧化皮相对更疏松,国产盘条的偏析级别比进口盘条高。对盘条的夹杂进行定性定量分析结果显示,国内外盘条中夹杂物主要以硫化物为主,但进口盘条中夹杂物含量比国产盘条低,综合性能优于国产盘条。     

钢丝质量与盘条标准

选用合适的盘条,可在最经济的条件下实现产品的质量要求,盘条标准是提供盘条的质量依据。本文分析了盘条质量标准差异给钢丝质量带来的影响,提出了对我国现行 GB4354—84“优质碳素钢盘条”标准的一些看法.     

采用国产和日本盘条生产石油钻探用钢丝绳对比试验的研究

本文通过对国内三种盘条和日本盘条生产石油钻探用绳的对比试验,就盘条在表面质量、内在质量、尺寸精确等方面存在的优缺点,并对国产盘条在制绳过程中出现的中小规格绳合格,大规格绳单丝和拆股检验合格而整绳拉力不合格的原因进行了详细分析,指出用国产盘条生产大规格绳还要进一步进行摸索试验。     

弹簧钢盘条脱碳研究

为解决盘条表面出现铁素体全脱碳层使弹簧的疲劳极限降低50%的问题,根据盘条脱碳机制进行试验研究,结果显示:控制盘条中碳和硅含量,同时添加Cr,B,Se等元素,当炉内气氛中氧质量分数小于3%时,可以减轻脱碳层厚度,这一结论在青钢得到证实;宝钢在试验中得出弹簧钢总脱碳层厚度随加热温度的升高、加热时间的延长而增加的变化规律。冷却工艺中随着吐丝温度的提高和冷却速度的降低,盘条表面脱碳层厚度增加;当涂料成分控制在w(SiC)为5%～10%,w(SiO2)为30%～35%,w(Al2O3)为15%～25%时,可达到盘条无全脱碳层,总脱碳层厚度为0.05～0.06mm的效果。