空调联箱多支管的顺序液压成形方法

以空调联箱多支管件为研究目标,探索适合生产多个支管的顺序液压成形方法。运用有限元方法对变形过程进行模拟,通过分析不同成形方案支管的高度和壁厚的分布情况,由此得出最佳的工艺方案。结果表明:运用顺序液压成形方法生产空调联箱多支管是可行的,支管的高度和数目都能达到要求。     

小型轧管机

俄罗斯重型机器制造电钢厂开发了D/S比例为3~12的各类钢及不同用途合金φ25mm~80mm的厚壁热轧管的生产工艺及小型轧管机。这种设备生产的管材既可用作商品管材,又可用作随后冷轧用的管坯。新工艺流程和设备可制得优质管材,在管材长度不大于6m的情况下,壁厚公差和直径公差分别为±5%及±0.5%。管材壁厚偏差减小,壁厚均匀一致的决窍,是定心系统通过长的活动套筒及穿出的管坯使顶杆沿整个长度进行刚性的精确定心。在坯料穿孔成长达3000mm管坯的情况下,即管坯长度与内径比例大于100的情况下,该穿孔系统仍可保证小直径(27mm)长芯杆的可靠…     

Y型异径三通管热态内高压成形研究

基于Dynaform软件平台,建立了Y型异径三通管三维弹塑性有限元模型。运用数值模拟方法,研究了AZ31镁合金Y型异径三通管热态内高压成形过程、成形缺陷、等效应变分布。探讨了初始管坯长度、左右冲头轴向进给量与成形支管高度之间的关系;研究得到了相同支管长度下成形不同Y型夹角三通管所需的左右冲头进给量。结果表明：随着初始管坯长度减小,支管高度随之增加;在左右进给量相同的情况下,左侧金属流向支管阻力更小,支管高度增加明显;随着Y型夹角的增大,右侧冲头进给增加,轴向补料比减小,总补料比增加,当夹角为90°时,左右补料相同。     

薄壁不锈钢管环压接头管坯成形研究

对薄壁不锈钢管环压接头的管坯成形进行了研究,用Ansys有限元分析软件LS-DYNA模块模拟分析了管坯在成形过程中轴向收缩和径向回弹所引起尺寸的变化,对模拟结果与实验数据进行了对比分析。结果表明,管坯在成形过程中发生显著的轴向收缩,收缩尺寸为28.52 mm,轴向尺寸补偿后,管坯最优截取长度为128.52 mm。管坯成形后在径向和轴向发生回弹,其中径向最大回弹尺寸出现在承口起包处,尺寸大小为0.34 mm,管坯其余管身的回弹尺寸为0.25 mm,需要补偿相应的尺寸。     

厚壁结构管件刚模塑性成形过程的数值模拟与工艺研究

基于刚塑性有限元法,忽略了回弹和管坯与模具、芯轴的间隙的影响,建立了简化的有限元模型,对厚壁管压弯、压扁成形过程进行了数值模拟,得到了各场量的分布。根据应力分布结果,对起皱和破裂等缺陷进行分析预测,并根据截面变化情况,研究了芯轴对截面畸变的作用与影响。该研究对厚壁管件弯曲和扁化过程的工艺方法提供了依据。     

芯轴参数对薄壁管数控绕弯成形壁厚的影响研究

薄壁管绕弯成形中,芯轴参数是影响管坯成形质量的重要因素。本文建立了薄壁管数控绕弯成形有限元模型,分析了芯轴直径、芯头间距、芯头宽度等工艺参数对管坯壁厚变化的影响规律。结果表明,随着芯轴直径的增大,弯管外弧壁厚减薄率增加,而内弧壁厚增厚率几乎不变;球头间距和球头宽度对管坯壁厚减薄的影响比较显著,外弧壁厚减薄率随着芯头间距和芯头宽度的增加而增大,当芯头间距增加2 mm时,外弧壁厚减薄率增加3%。在相同芯轴参数的成形条件下,管坯外弧壁厚减薄率比内弧壁厚增厚率更敏感。     

薄壁小弯曲弯头弹性介质挤胀成形实验研究

采用弹性填料作为传力介质对薄壁小弯曲弯头进行挤胀成形,研究了薄壁小弯曲弯头弹性介质挤胀成形机理和主要影响因素,分析了弹性介质下的薄壁小弯曲弯头挤胀成形过程和壁厚分布规律.结果表明:弹性介质在冲头轴向推力与球形芯轴反推力的双向挤压下发生弹性变形并形成连续的弹性体以产生胀力,弯曲时将管坯紧贴于凹模,同时推动管坯沿凹模型腔变形流动;此外,球形芯轴的进给量是弹性介质挤胀成形工艺的关键,在进给量不足时使成形件出现截面畸变及出口端塌陷变形等缺陷;以管径Φ32 mm×1 mm的LF2M铝合金弯头成形为例,球形芯轴的进给量控制在75°时,成形件整体壁厚分布相对均匀,外侧最大壁厚减薄率为16％.     

空调联箱多通管内高压成形金属流动规律研究

以空调联箱多通管件为研究目标,运用有限元模拟方法对金属材料的变形过程进行模拟分析.通过分析工件壁厚的分布规律和典型节点的位移规律,由此揭示成形过程的金属流动的一般规律.结果表明:端部补料区金属沿水平方向流动较明显,成形区金属沿支管方向流动较明显,支管问的金属流动量很小,这些规律为成形工艺的选择提供了参考依据.     

矩形断面铜包铝复合材料的水平连铸直接复合成形

制备断面尺寸为50 mm×30 mm、铜包覆层厚度为3 mm的矩形断面铜包铝复合材料,研究结晶器长度、拉坯速度、芯管长度和一次冷却水流量对矩形断面铜包铝复合材料水平连铸直接复合成形过程的影响。结果表明:当连铸结晶器长度为150 mm、芯管长度为125 mm时,较为合理的拉坯速度范围为75~90 mm/min;当拉坯速度过慢时,铝液的填充不连续,导致芯部铝的收缩或冷隔等缺陷;当拉坯速度过快时,铜铝界面反应严重;当拉坯速度为75 mm/min时,合理的一次冷却水流量为700 L/h,一次冷却水流量大于1 000 L/h导致铝液填充不连续,一次冷却水流量小于400 L/h则导致铜铝界面反应加剧。通过检测芯管出口位置处的石墨内衬温度变化可有效监控铝液的填充行为以及连铸过程的稳定性。     

无缝钢管典型内折叠缺陷分析

烟台鲁宝钢管有限责任公司斜轧生产[Φ]177.8 mm×10.36 mm P110套管过程中出现一种较为典型的螺旋内折叠缺陷,严重影响产品质量。本文从宏观缺陷特征和微观金相特征出发,对该内折叠缺陷的形成原因进行了分析,认为管坯中心疏松、中间裂纹等铸坯缺陷是导致该内折缺陷产生的关键因素。