联醇合成气脱除微量硫初探

本文探讨了联醇生产使用的铜基催化剂失活的主要原因。并深入探讨了脱除微量硫的有效方法。并对改进联醇生产技术提出了建议。     

醇前气中总硫含量测定方法的探讨

1概述1996年，我厂建成了年产2万吨联醇装置。甲醇合成采用铜基催化剂，高活性铜基催化剂对硫化物十分敏感，只要有极少量的硫在其表面生成性质稳定的铜硫化物，就会使铜基催化剂活性降低甚至完全失去活性。放联醇生产要求醇前气中总硫（以流计算）不大于lrng／m3。我厂是以煤为原料制原料气，有机硫以COS为主，有少量CS2，经拷胶脱硫和变换脱碳后气体进入甲醇合成塔。在联醇设计过程中没有增加新的脱硫装置。开车后，分析醇前气中总硫，由于硫含量低，燃烧转化率低，使分析结果偏低，给生产造成错觉（总硫宕量大约为O·5～1·sma／＂l3…     

耐硫低温变换工艺进展及中温水解的应用

随着合成氨联产甲醇工艺的应用,甲醇合成催化剂易受微量硫中毒而失活的问题十分普遍.对比了中串低工艺、全低变工艺、中低低工艺各自的特点和优缺点;介绍了合成氨联醇的工艺流程和精脱硫工艺流程;提出了采用带中温水解脱除有机硫的无饱和塔变换流程解决有机硫含量高的技术改造方案.     

精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

浅谈HC-1型微量硫分析仪在合成氨联醇生产中的应用

通过对HC-l型微量硫分析仪简单介绍，意在对合成氨联醇生产中甲醇原料气中有毒物质硫化物进行定量控制，延长甲醇触媒的使用寿命,降低了生产成本。     

联醇厂应用常温精脱硫新工艺首次通过一年运行

<正> 湖南益阳地区氮肥厂系年产3万吨合成氨、联产1万吨甲醇厂。为彻底解决甲醇合成催化剂的硫中毒问题,延长其使用寿命,1991年5月底,该厂采用了湖北化学研究所研制生产的 EH—_1Q 有机硫水解催化剂及其与 EAC 活性炭相结合的常温精脱硫新工艺(均系国内首次使用),1992年3月通过了全国小氮肥协会组织的专家测定。测定记要认为:联醇催化剂寿命从原60～70天延长至180天,取得了突破性进展,由此带来了节省催化剂,提高联醇产量,降低能耗等80万元/年左右的显著经济效益。到1992年11     

被忽视的合成氨催化剂毒物

1 合成氨催化剂的被忽视了的毒物 随着合成氨联醇生产的发展,联醇由起初的醇氨比很低发展到醇氨比1：1,甚至更高,甲醇的副产物对合成氨催化剂的毒害作用就显得越来越突出了。河北有一家化肥企业在联醇生产中,气体净化为铜洗流程,醇氨比为0．6：1。为了提高醇氨比、增加甲醇产量,但影响了合成氨系统的生产。1台φ1200mm氨合成塔,     

联醇催化剂生产强度创新记录

我公司系年产合成氨 8万吨 ,联醇 1.5万吨、尿素 6万吨、碳铵 16万吨的小氮肥厂。 1996年计划上一套联醇 ,通过考察 ,发现甲醇催化剂对硫非常敏感 ,易受微量硫中毒而失活 ,因此 ,要延长甲醇催化剂的寿命 ,选择合适的常温精脱硫新工艺是至关重要的。根据 1996年全国小氮肥协会在南京会议上的推荐 ,结合我公司使用低硫煤为原料与碳丙脱碳的特点 ,我公司常温精脱硫采用湖北化学研究所开发的“ＪＴＬ - 4”新工艺 ,其工艺方块图为 :脱碳气 Ｔ10 2 　　　 ＥＺＸ(1)脱碳气气量为 2 2 0 0 0ｍ3(标 ) /ｈ ,Ｔ10 2、ＥＺＸ精脱硫剂装填量均为 18ｍ3,…     

大中型甲醇厂、煤制油厂深度净化专用技术

联醇是我国在20世纪60年代独创的工艺,当时常温下脱硫（H2S）技术粗放,有机硫COS、CS2无法脱除,甲醇催化剂的使用寿命十分短暂（见表1与图1）,更换催化剂频繁,每年更换4～6次,多的达～10次,导致这一独创的联醇工艺在综合技术上并未真正过关,经济效益不明显。     

信息报导

信息报导联醇厂应用常温精脱硫─—均温型内件我厂年产２．５万吨合成氨，联产１万吨甲醇．为解决甲醇催化剂微量硫中毒与热老化问题，延长催化剂使用寿命，于１９９３年８月同时采用了湖北省化学研究所开发的由Ｔ５０４（原ＥＨ－１Ｑ）有机硫水解催化剂串Ｔ１０１（原Ｅ...     

8万t/a甲醇装置精脱硫与甲醇催化剂应用分析

介绍了EH-2中温耐硫水解催化剂和JTL-1常温精脱硫工艺在久泰公司8万t/a甲醇装置中的应用。生产运行表明,单炉甲醇催化剂已使用5年,生产强度达16 432t/m3甲醇催化剂,精脱硫系统后的总硫含量全部<0.1×10-6,确保了甲醇合成催化剂的稳定、长周期运行。     

酸化—吹气分光光度法测定甲醇中的微量H2S

甲醇中微量Ｈ２Ｓ的测定通常采用微库仑定硫法,但实际使用过程中存在一些问题。经过大量的试验,证实了酸化－吹气分光光度法测定甲醇中的微量Ｈ２Ｓ能替代微库仑定硫法。     

活性炭脱硫剂加氧技术在甲醇生产中的应用

在甲醇生产过程中,通过对活性炭脱硫剂的使用及脱硫原理的研究,采用在脱硫塔中加入空气的方法来进行净煤气的脱硫,以达到脱硫塔后的硫含量达到设计要求,消除由于甲醇原料气中硫含量超标而导致催化剂中毒影响甲醇质量的严重后果。     

甲醇催化剂吸硫量对使用寿命及生产强度的影响

介绍了山东兖矿鲁南化肥厂低压甲醇生产装置在诸多相同条件下,三批次甲醇催化剂的使用寿命与生产强度.随着甲醇催化剂吸硫量的降低,其使用寿命与生产强度均大幅度提高,创造了国内外以煤为源料低压法合成甲醇催化剂使用寿命超过4年10个月,生产强度达31800t/m3的新纪录.     

硫对联醇工况的影响分析

本文在C207甲醇合成铜基催化剂H₂S、COS中毒失活动力学研究的基础上,定量比较了硫化氢、有机硫对铜基催化剂毒害的程度,理论计算和生产实践表明，采用“阶梯”提温的策略操作,在一定时间内可以减缓催化剂中毒失活对甲醉产量的影响。     

新型联醇催化剂的研究

联醇生产长期以来存在生产周期短、副反应严重的问题,其中主要是催化剂寿命短和结蜡严重。该专题开发的新型联醇催化剂采用较低的Cu/Zn比,添加稀土组分,制备工艺采用两步法代替传统联醇催化剂的一步沉淀法,并将膜分离技术用于原料液除杂质。其选择性、低温活性、耐热性、耐硫性、抗压强度以及使用寿命均优于传统的联醇催化剂。该催化剂的经济、社会效益显著,具有广阔的推广前景。     

EAC—2,EAC—3型活性炭精脱硫剂的工业应用

报道ＥＡＣ－２，ＥＡＣ－３型活性炭精脱硫剂在焦炉气脱硫，保护甲醇及氨合成催化剂，食品ＣＯ２生产中的工业应用。     

甲醇生产中精脱硫工艺及脱硫剂的选择

评述了不同原料制取甲醇合成气时有机硫转化催化剂与硫吸收剂的合理搭配方式,给出了近年在国内甲醇生产厂实际使用时的脱硫效果和存在问题。当以重（渣）油或煤为原料部分氧化法制气时,在近室温下水解催化剂串接氧化锌脱硫剂可确保总硫脱除到0.01ppm以下,具有最佳节能和精脱硫效果。     

JT-1G型加氢催化剂在甲醇装置的应用

介绍了西北化工研究院研制开发的JT-1G型加氢催化剂在中国石油天然气股份有限公司青海油田格尔木炼油厂甲醇装置的应用。为不断降低天然气制甲醇装置的生产成本,在不改变现有工艺流程的基础上,将甲醇装置富裕的氢气提供给炼油装置使用,将炼油装置的副产物炼油干气用于制取甲醇原料,从而提高甲醇的利润空间。JT-1G型加氢催化剂可将炼油厂炼油干气提氢后得到解吸气中的烯烃饱和并进行硫转化,以满足蒸汽转化催化剂及合成甲醇的要求,从而替代部分原料天然气,达到降低甲醇生产成本的目的。     

低温甲醇洗净化气硫含量超标的剖析及解决办法

针对甲醇装置低温甲醇洗净化气硫含量超标的问题,从工艺、设备、催化剂、吸收荆等方面分析了问题的原因;提出了针对性的技术改进措施;总结了改进效果。