从热电厂烟道气中脱除和回收 SO_2

美国首先发明“开美科”操作法(Chemico-Vertfahren),它用 MgO 浆状水悬浮液净化烧煤或烧油的发电厂中含 SO_2的烟道气。脱硫与除尘在文丘里——洗涤塔中进行,其压力损失较低,可脱除 SO_290％以上。如使10—15％的悬浮液呈碱性,可达最佳效果。所生成的MgSO_3经干燥后进行热分介,分介出的 MgO 回入循环系统。焙烧气体中 SO_2含量较高,可经济的供应一个硫酸厂。不久前在美国麻萨诸塞州波士顿的一个热电厂(其功率为150千瓩,以油为燃料)建成第一套按此法操作的设备,单级式的洗涤塔每小时可净化755000米~3烟道气,脱除 SO_2大约90％。现已计划在美国其他热电厂中按装这种设备。用 MgO 从废气中脱除 SO_2的技术首先在造纸及纤维素工业中发展起来。1874年瑞典化学家 C.D.爱克曼在贝克维克一家纤维素工厂第一次应用 MgO 脱硫。1936年 G.H.汤姆林逊发现加热 MgSO_3时生成 MgO 放出 SO_2。     

从烟道气中回收CO_2

<正> 近年来,在尿素生产、食品及碳酸饱和饮料等方面,CO_2的需用量正在增大。而含有15％左右二氧化碳的烟道气是有希望的CO_2源,若能大大地降低再生成本,则可满足正在增长的需要。道化学公司开发了为使从烟道气中CO_2再生的“FT—1”工艺和“FS—1”溶剂并已商业化生产。这一工艺的基础是弱碱性的脂肪族醇胺和弱酸反应生成水溶性盐。     

烟道气中SO_2的回收——碱化氧化铝法

碱化氧化铝法是以热的固体吸收硫的氧化物,然后吸收剂在还原性气体下再生,并回收制得元素硫,流程如图所示。     

有机胺法回收烟道气中SO_2的实验研究

本实验以乙二胺/磷酸为吸收液体系,填料塔为气、液传质设备,研究不同工艺条件下的脱硫率和解吸出的SO2的浓度。实验结果表明:在乙二胺浓度0.3mol/L、pH=7.1、烟道气G=3.6m3/h、L/G=0.8～1.0L/m3、吸收温度40～50℃、解吸温度100～105℃、操作时间≤120min条件下,吸收塔入口SO2=8572mg/m3,出口SO2≤200mg/m3,解吸塔出口混合气中SO2的体积分数均大于8%。这对于硫酸厂提高SO2的利用率具有明显的经济效益,具有很好的经济开发价值和发展前景。     

从烟道气中回收二氧化硫

本文介绍从发电厂烟道气中回收SO_2的各种有效方法。人们总是希望这些方法得到的副产品不论是元素硫或硫酸,其价值可以支付回收费用,但是至今所提出的这些方法都还没有达到这个目标。 回收SO_2基本上有三种有效的方法。最早用的是直接洗涤的湿法,如1935年在巴特锡(Battersea)发电厂所用的方法。较近则是致力于干法,卽催化氧化法或吸收法,这两种方法不需要冷却烟道气到直接洗涤法那样的程度。     

从烟道气中回收二氧化碳

<正> 据报导,用烟道气体回收纯二氧化碳的溶媒提取技术业已研制成功。这种工艺还可利用发电厂与合成氨厂排出的二氧化碳。如此大量的来源,大概可以满足八十年代回收强化石油的需要吧。据SR1估计,回收强化石油需要二氧化碳的数量,将由一九八一年的1.3万吨/日,增长为一九八五年的6.5～7.0万吨/日,这样工艺的问题之一是氧气会使溶媒的质量降低,此外还有一个腐蚀的问题。提取溶媒,氨是最合适的物质,但达乌认为乙一烷氧基乙基胺也可以作溶媒使用。因为现有的工艺不适合于含有二氯化硫等酸性气体的废气。     

烟道气中回收CO2

本文讨论从烟道气中回收ＣＯ２的方法，着重介绍了自贡鸿鹤公司采用改良ＭＥＡ法的经验，该厂自行试验并筛选确定复合型缓蚀剂，并改进了有关流程，取得了良好的效果。     

从硫酸生产的尾气中回收SO_2

对于使用炼锌废气生产硫酸,其尾气的处理,本厂进行了锌酸法的试验。 硫酸车间的含0.28—0.30％SO_2的尾气先送入内装80×80陶瓷环的吸收塔,该塔接在浓硫酸吸收塔后面,在吸收塔中通过淋洒装置将料浆威尔兹氧化物[总锌量约69.5％(氧化锌约66％,硫酸锌约1％),铅约5.5％和少量鉄、铜、砷等]喷入,其固液比为8:1。料浆在循环过程中被吸收SO_2后生成的Zn(HSO_3)_2所饱和。部分料浆直接从系统排出更换新鲜的。经过吸收后的尾气中的SO_2含量为0.017—0.02％,相当于吸收率为92—93.3％。     

威尔曼——洛特(Wellman—Lord)法回收烟道气中SO_2

美帝威尔曼——洛特公司自烟道气中回收SO_2的威尔曼——洛特法,经过二年的基础研究工作以后,于1967年4月在电厂开始了中间试验。中间试验规模相当于处理电厂1000千瓦的烟气量,即4000米~3/时。电厂采用含硫3—4%的煤为燃料,烟道气中SO_2浓度为0.3—0.5%。中间试验的最初两个月曾遇到飞灰堵塞系统及腐蚀问题,经逐个解决到1967年6月才顺利开车,于10份结束试运转。中间试验的基建设资为18万美元,操作试验费用为15万美元。     

从烟道气中回收二氧化碳的方法

针对以天然气为原料,采用加压蒸气转化法流程的合成氨装置,在配置联碱(或尿素)而无其它氨加工手段的情况下,氨加工成氯化铵(或尿素),而纯碱(或尿素)所需要的二氧化碳不能平衡,必须另外寻找新的二氧化碳来源。最现实、最廉价易得的就是天然气一段转化炉作为加热用的天然气燃烧而产生的烟道气和供汽锅炉产生的烟道气。本文对可供工业化的从烟道气中回收二氧化碳的不同方法加以分析比较,提出以廉价的碳酸钠为主要成份添加乙醇胺作为催化剂的脱碳溶剂,介绍了该法的小试情况,证明热碳酸钠溶液添加一乙醇胺的方法是可行的。另外针对联合法生产纯碱的工艺特点,提出了用浓纯碱溶液(不加任何添加剂)加压吸收烟道气中的二氧化碳,并使之产生碳酸氢钠结晶,再生。提出两种设想流程:一是晶浆进入分解塔以蒸汽直接加热使碳酸氢钠分解为碳酸钠,二氧化碳进入制碱系统。另一种流程是在制碱设备有潜力的情况下,可将结晶与母液分离,碳酸氢钠并入制碱煅烧系统加以处理,从而都不设传统的溶液再生系统。     

从燃煤的烟道气中回收工业用硫

<正> 燃煤发电厂大都要采用代价昴贵的洗涤装置以去除烟道气中的二氧化硫。通常使用的洗涤原料为石灰石;但是结果会产生“泥渣”,必须设法干燥后移往他处填坑。美国匹兹堡的 pFNSYS 装置采用硫化铁(F_eS)代替石灰石。这样洗涤烟道气只付产一种产     

以柠檬酸钠溶液吸收烟道气中的SO_2

以柠檬酸钠溶液吸收烟道气中的SO_2是目前国内外最新的脱硫方法之一。其原理是在水溶液中吸收SO_2,取决于水溶液的pH值。pH值增大,吸收作用增强,但SO_2溶解后会形成酸式亚硫酸根离子(HSO_3~-),结果降低了溶液的pH值,限制了对SO_2的吸收。而柠檬     

含SO_2烟道气去除固体粒子新方法

含ＳＯ_２烟道气去除固体粒子新方法美国Ｗａｈｌｃｏ环保系统公司正在开发一种新的烟道气调理系统，利用它可以简化燃煤发电装置等工业装置的含ＳＯ２烟道气中固体粒子的去除作业。这套系统的各个部件曾分别单独试验，计划１９９５年中期在一个１５０ＭＷ的发电站进行整...     

烟道气CO2回收改造方案

对烟道气CO2回收改造项目的背景、技术方案的比较与选定、改造工艺路线及特点进行了总体介绍。改造的总体方案是用改良MEA脱碳法从燃气快装锅炉的烟道气中回收3 000 m3/h(标态)CO2作为尿素、甲醇和碳酸二甲酯生产装置的补充原料气。     

氧化锌法回收低浓度烟气中SO_2

Gintsvetmet研究院进行了氧化锌法脱硫的实验室和中试研究,中试装置处理烟气量2 000m~3/h,利用渣烟化炉来的w（Zn）55%～59%、w（Pb）12%～15%锌烟尘的悬浮液作为吸收剂,SO_2被氧化锌悬浮液吸收,产生的亚硫酸锌和亚硫酸氢锌被大气中的O_2氧化生成液相硫酸锌。试验确定了SO_2吸收过程及亚硫酸锌、亚硫酸氢锌氧化为硫酸锌过程（无需使用硫酸）的最佳物理化学工艺条件,吸收和氧化过程最佳工艺条件为塔内气速1.8～2.0 m/s、喷淋密度15～20 m~3/（m~2·h）、pH值约2.0,溶液最佳锌含量为120～140g/L。     

从烟道气回收硫制造硫酸铵新法

目前全国各地,在总路线的光辉照耀下,大家发挥了敢想、敢说、敢做的共产主义精神,对物资的综合利用已取得了很大的成绩。根据上海中国染料三厂从硫化兰废液回收硫酸铵来说(见本刊1958年10月438页),按照他们开始投入生产时估计,每年可回收800吨,支援农业就可增产粮食约2400吨。农业为国民经济的基础,所以如何增产肥料以供应农业上需要,是摆在我们面前极重要的任务。以硫酸铵论,目前还远远不能满足农业上的要求,主要是硫酸与氨的生产还不能满足生产硫酸铵的需要。因此除大力地抓硫酸与合成氨的生产外,我们还要开动脑筋,积极利用可以利用的废料,象上海中国染料三厂已经做到的一样,把废料变为能促进丰产的重要资源。我们认为从烟道气回收硫来制造硫酸铵,就是这方面的一个重要途     

泡花碱烟道气中二氧化碳的回收

二氧化碳的用途极广。通常采用石灰石(磷酸钙)分解制石灰的窑气提纯或以淀粉发酵法制酒精的付产品而制得工业用的产品。二氧化碳是我厂水杨酸生产的主要原料之一,过去采用外购维持生产,由于受高压容器——二氧化碳钢瓶和汽车运输的限制,水杨酸的生产无法扩大。现在利用生产泡花碱的烟道气回收二氧化碳,年产量达500多吨,既满足了水杨酸扩产的需要,又解决了消烟除尘,防止大气污染等问题,取得了一举多得的效果。     

催化热钾碱法从烟道气中回收二氧化碳

用催化热钾碱（ＢＶ溶液）法从焦炉烟道废气中回收纯度≥９８．５％的二氧化碳气体，作为合成尿素的原料气；重点介绍了ＢＶ装置在生产调整过程中发现的问题和解决措施。